Diagramme von Ishikawa (auch genannt Gräte-Diagramme, oder Fischgrätendiagramme, Diagramme der Ursache und Wirkung oder Fishikawa) sind kausale Diagramme, die die Ursachen eines spezifischen - geschaffen von Kaoru Ishikawa (1968) zeigen. Der allgemeine Gebrauch des Diagramms von Ishikawa ist Produktdesign und Qualitätsdefekt-Verhinderung, um potenzielle Faktoren zu identifizieren, die eine gesamte Wirkung verursachen. Jede Ursache oder Grund für den Schönheitsfehler sind eine Quelle der Schwankung. Ursachen werden gewöhnlich in Hauptkategorien gruppiert, um diese Quellen der Schwankung zu identifizieren. Die Kategorien schließen normalerweise ein:

• Leute: Jeder, der mit dem Prozess beteiligt ist
• Methoden: Wie der Prozess durchgeführt wird und die spezifischen Voraussetzungen, um es, wie Policen, Verfahren, Regeln, Regulierungen und Gesetze zu tun
• Maschinen: Jede Ausrüstung, Computer, Werkzeuge, die usw. erforderlich sind, den Job zu vollbringen
• Materialien: Rohstoffe, Teile, Kugelschreiber, Papier, haben usw. gepflegt, das Endprodukt zu erzeugen
• Maße: Daten haben vom Prozess erzeugt, die verwendet werden, um seine Qualität zu bewerten
• Umgebung: Die Bedingungen, wie Position, Zeit, Temperatur und Kultur, in der der Prozess bedient

Übersicht

Diagramme von Ishikawa wurden von Kaoru Ishikawa in den 1960er Jahren vorgeschlagen, der für Qualitätsverwaltungsprozesse in den Schiffswerften von Kawasaki den Weg gebahnt hat, und im Prozess einer der Staatsmänner aus der Zeit der Unabhängigkeitserklärung des modernen Managements geworden ist.

Es wurde zuerst in den 1940er Jahren verwendet, und wird als eines der sieben grundlegenden Werkzeuge der Qualitätskontrolle betrachtet. Es ist als ein Gräte-Diagramm wegen seiner Gestalt bekannt, beiseite Ansicht von einem Fischskelett ähnlich.

Mazda Motoren haben berühmt ein Diagramm von Ishikawa in der Entwicklung des Sportwagens von Miata verwendet, wo das erforderliche Ergebnis "Jinba Ittai" war (Pferd und Reiter als Ein — jap. ). Die Hauptursachen haben solche Aspekte als "Berührung" eingeschlossen und mit den kleineren Ursachen einschließlich hoch granulierter Faktoren solcher als "50/50 Gewicht-Vertrieb" und "fähig "bremsend", Ellbogen oben auf der Tür des Fahrers ausruhen zu lassen". Jeder im Diagramm identifizierte Faktor wurde in die Konstruktion eingeschlossen.

Ursachen

Ursachen im Diagramm werden häufig, solcher betreffs der 6 M kategorisiert, hat unten beschrieben. Diagramme der Ursache und Wirkung können Schlüsselbeziehungen unter verschiedenen Variablen offenbaren, und die möglichen Ursachen gewähren zusätzlichen Einblick ins Prozess-Verhalten.

Ursachen können aus Geistesstörung von Sitzungen abgeleitet werden. Diese Gruppen können dann als Kategorien der Gräte etikettiert werden. Sie werden normalerweise eine der traditionellen Kategorien sein, die oben erwähnt sind, aber können etwas Einzigartiges zur Anwendung in einem spezifischen Fall sein. Ursachen können zurück verfolgt werden, um Ursachen mit der 5 Technik von Whys einwurzeln zu lassen.

Typische Kategorien sind:

Die 6 Frau (verwendet in der Herstellung)

• Maschine (Technologie)
• Methode (Prozess)
• Material (Schließt Rohstoff, Verbrauchsmaterial und Information ein.)
• Mann-Macht (physische Arbeit) / Meinungsmacht (Gehirnarbeit): Kaizens, Vorschläge
• Maß (Inspektion)
• Natur des Milieus/Mutter (Umgebung)

Die ursprüngliche 6 Frau hat durch den Toyota Production System verwendet sind von einigen zum eingeschlossenen das folgende ausgebreitet worden und werden die 8 Frau However genannt, das wird nicht allgemein anerkannt. Es ist angedeutet worden, zu den Wurzeln der Werkzeuge zurückzukehren und das Unterrichten einfach zu halten, während man die ursprüngliche Absicht anerkennt, die meisten Programme reden die 8 Frau nicht an

• Macht des Managements/Geldes
• Wartung

Die 7 Ps (verwendet in der Dienstleistungsindustrie)

• Product=Service
• Preis
• Platz
• Promotion
• Leute/Personal
• Prozess
• Physische Beweise

5 Ss (verwendet in der Dienstleistungsindustrie)

• Umgebungen
• Lieferanten
• Systeme
• Sachkenntnisse
• Sicherheit

Fragen, gefragt zu werden, während man ein Gräte-Diagramm baut

Mann/Maschinenbediener

- Wurde das Dokument richtig interpretiert?

- Wurde die Information zu allen Funktionen richtig in Umlauf gesetzt?

- Verstand der Empfänger die Information?

- War das richtige Ausbildung, die für die Person verwaltete Aufgabe durchzuführen?

- War zu viel Urteil erforderlich, die Aufgabe durchzuführen?

- Waren Richtlinien für das verfügbare Urteil?

- Beeinflusste die Umgebung die Handlungen der Person?

- Gibt es Ablenkungen im Arbeitsplatz?

- Ist Erschöpfung ein Abschwächen-Faktor?

- Ist seine Arbeitsleistungsfähigkeit annehmbar?

- Ist er verantwortlich/verantwortlich?

- Wird er qualifiziert?

- Wird er erfahren?

- Ist er medizinisch passend und gesund?

- Wie viel Erfahrung hat die Person im Durchführen dieser Aufgabe?

- kann er die Operation ohne Fehler ausführen?

Maschinen

- Wurde das richtige Werkzeug/Bearbeitung verwendet?

- Entspricht es Produktionsanforderungen?

- Entspricht es Prozess-Fähigkeiten?

- Werden Dateien mit der richtigen Erweiterung auf die richtige Position gespart?

- Wird die Ausrüstung durch die Umgebung betroffen?

- Ist die Ausrüstung, die richtig wird aufrechterhält (d. h., täglicher/wöchentlicher/monatlicher

vorbeugende Wartungsliste)

- Müssen die Software oder Hardware aktualisiert werden?

- Tut die Ausrüstung, oder Software haben die Eigenschaften, um unseren zu unterstützen

Bedürfnisse/Gebrauch?

- Wurde die Maschine richtig aufrechterhalten?

- Wurde die Maschine richtig programmiert?

- Ist der tooling/fixturing für den Job entsprechend?

- Hat die Maschine einen entsprechenden Wächter?

- Wurde die Ausrüstung innerhalb seiner Fähigkeiten und Beschränkungen verwendet?

- Sind alle Steuerungen einschließlich des Nothalt-Knopfs klar etikettiert und/oder

Farbe codiert oder Größe differenzierte?

- Ist die Ausrüstung die richtige Anwendung für den gegebenen Job?

Maß

- Hat das Maß ein gültiges Kalibrierungsdatum?

- War das richtige Maß, das verwendet ist, um den Teil, Prozess zu messen, chemisch,

Zusammensetzung, usw.?

- Wurde eine Maß-Fähigkeitsstudie jemals durchgeführt?

- Ändern sich Maße bedeutsam vom Maschinenbediener dem Maschinenbediener?

- Haben Maschinenbediener kein leichtes Los, das vorgeschriebene Maß zu verwenden?

- Ist das Maß fixturing entsprechend?

- Hat das Maß richtige Maß-Entschlossenheit?

- Beeinflusste die Umgebung die genommenen Maße?

Material (Schließt Rohstoff, Verbrauchsmaterial und Information ein)

- Ist alles erforderliche Information verfügbar und genau?

- Kann Information nachgeprüft oder überprüft werden?

- Hat jede Information geändert kürzlich / tun wir haben eine Weise, den zu behalten

aktuelle Information?

- Was geschieht, wenn wir die ganze Information nicht haben, brauchen wir?

- Ist Material Safety Data Sheet (MSDS) sogleich verfügbar?

- Wurde das Material richtig geprüft?

- Wurde das Material eingesetzt?

- Wird der Prozess des Lieferanten definiert und kontrolliert?

- War der Rohstoff fehlerhaft?

- war der Rohstoff der falsche Typ für den Job?

- Waren Qualitätsvoraussetzungen für die Funktion des Teils entsprechend?

- Wurde das Material verseucht?

- Wurde das Material richtig behandelt (versorgt, verteilte, war gewöhnt & verfügte)?

Methode

- Waren die Blechbüchse, das Barrel, usw. etikettiert richtig?

- Wurden die Arbeiter richtig im Verfahren erzogen?

- Wurde die Prüfung statistisch bedeutend durchgeführt?

- Wurden Daten für die wahre Wurzelursache geprüft?

- Wie viel "nötigenfalls" und "ungefähr" Ausdrücke in diesem gefunden werden

Prozess?

- War das ein Prozess, der von Integrated Product Development (IPD) erzeugt ist

Mannschaft?

- Verwendete die IPD Mannschaft Grundsätze des Designs Für den Umwelt-(DFE)?

- Ist eine Fähigkeitsstudie jemals für diesen Prozess durchgeführt worden?

- Ist der Prozess unter Statistical Process Control (SPC)?

- Werden die Arbeitsinstruktionen klar geschrieben?

- Werden Fehler dichtmachende Geräte/Techniken verwendet?

- Sind die Arbeitsinstruktionen abgeschlossen?

- Ist die Arbeit befördert und zur aktuellen Revision normal?

- Wird die Bearbeitung entsprechend entworfen und kontrolliert?

- Wird Berühren/Verpacken entsprechend angegeben?

- Wurde der Prozess geändert?

- Wurde das Design geändert?

- Sind die Beleuchtung und Lüftung entsprechend?

- War ein Prozess jemals durchgeführte Failure Modes Effects Analysis (FMEA)?

- Wurde entsprechende Stichprobenerhebung getan?

- Sind Eigenschaften des Prozesses, der zur zum offensichtlich dargelegten Sicherheit kritisch

Maschinenbediener?

Umgebung

- Wird der Prozess durch die Temperatur betroffen stellt den Kurs eines Tages um?

- Wird der Prozess durch Feuchtigkeit, Vibrieren, Geräusch, Beleuchtung usw. betroffen?

- Läuft der Prozess in einer kontrollierten Umgebung?

- Sind Partner, die vor dem Geräusch, den unbehaglichen Temperaturen, wahnsinnig

Neonbeleuchtung, usw.?

Management

- Wird Verwaltungsbeteiligung gesehen?

- Unachtsamkeit zur Aufgabe

- Aufgabe-Gefahren nicht geschützt richtig

- Anderer (rauher Spaß, Unachtsamkeit....)

- Betonung fordert

- Fehlen Sie des Prozesses

- Ausbildung oder Ausbildung, die fehlt

- Schlechte Mitarbeiterbeteiligung

- Schlechte Anerkennung der Gefahr

- Vorher identifizierte Gefahren wurden nicht beseitigt

Kritik

In einer Diskussion der Natur einer Ursache ist es üblich, um zwischen notwendigen und genügend Bedingungen für das Ereignis eines Ereignisses zu unterscheiden. Eine notwendige Bedingung für das Ereignis eines angegebenen Ereignisses ist ein Umstand, in dessen Abwesenheit das Ereignis nicht vorkommen kann. Eine genügend Bedingung ist ein Umstand, in dessen Anwesenheit das Ereignis vorkommen muss. Diagramme von Ishikawa sind dafür kritisiert worden zu scheitern, die Unterscheidung zwischen notwendigen Bedingungen und genügend Bedingungen zu machen. Es scheint, dass Ishikawa dieser Unterscheidung nicht sogar bewusst war.

Siehe auch

• Sieben grundlegende Werkzeuge der Qualität
• Fünf whys

Weiterführende Literatur

• Ishikawa, Kaoru (1990); (Übersetzer:J. H. Loftus); Einführung in die Qualitätskontrolle; 448 p; internationale Standardbuchnummer 4 906224 61 X
• Tal, Barrie G. u. a. (2007); das Handhaben der Qualität 5. Hrsg.; internationale Standardbuchnummer 978-1-4051-4279-3

Links

• Artikel vom HCI Australien auf Diagrammen der Ursache und Wirkung
• Beispiel Ishikawa Diagramm-Schablone