Spritzenzierleiste (britisches Englisch: Formstück) ist ein Fertigungsverfahren, um Teile sowohl von thermoplastischen als auch von duroplastischen Plastikmaterialien zu erzeugen. Material wird in ein erhitztes Barrel gefüttert, hat sich vermischt, und hat in eine Form-Höhle gezwungen, wo es kühl wird und zur Konfiguration der Höhle hart wird. Nachdem ein Produkt, gewöhnlich von einem Industrieentwerfer oder einem Ingenieur entworfen wird, werden Formen durch einen moldmaker (oder Werkzeugmacher) von Metall, gewöhnlich entweder Stahl oder Aluminium gemacht und mit der Präzision maschinell hergestellt, um die Eigenschaften des gewünschten Teils zu bilden. Spritzenzierleiste wird weit verwendet, für eine Vielfalt von Teilen vom kleinsten Bestandteil bis komplette Körpertafeln von Autos zu verfertigen.

Prozess-Eigenschaften

• Verwertet einen Widder oder Taucher des Schraube-Typs, um geschmolzenes Plastikmaterial in eine Form-Höhle zu zwingen
• Erzeugt eine feste oder unbegrenzte Gestalt, die sich der Kontur der Form angepasst hat
• Gebrauch-Thermoplast oder thermoset Materialien
• Erzeugt eine Trennungslinie, sprue, und Tor kennzeichnet

- Alle diese Eigenschaften werden normalerweise nicht gewünscht. Sie sind die Ergebnisse der Trennung der Form für die Ausweisung des gebildeten Teils.

• Ejektor-Nadel-Zeichen sind gewöhnlich da

Geschichte

1847 Jons Jacob Berzelius erzeugt das erste Kondensationspolymer, den Polyester, vom Glycerin (propanetriol) und der Weinsäure

Jons Jacob Berzelius wird auch das Entstehen der chemischen Begriffe "Katalyse", "Polymer", "isomer", und "allotrope" zugeschrieben, obwohl sich seine ursprünglichen Definitionen drastisch vom modernen Gebrauch unterscheiden. Zum Beispiel hat er den Begriff "Polymer" 1833 ins Leben gerufen, um organische Zusammensetzungen zu beschreiben, die identische empirische Formeln geteilt haben, aber die sich im gesamten Molekulargewicht, den größeren von den Zusammensetzungen unterschieden haben, die als "Polymer" des kleinsten beschreiben werden. Gemäß dem (jetzt veraltet) Definition würde Traubenzucker (C6H12O6) ein Polymer von formaldehyde (CH2O) sein.

Der erste künstliche kommerzielle Plastik wurde in Großbritannien 1861 von Alexander Parkes erfunden. Er hat es öffentlich in 1862 Internationale Ausstellung in London demonstriert, das Material nennend, er hat "Parkesine" erzeugt. Abgeleitet aus Zellulose, Parkesine konnte geheizt, geformt werden, und seine Gestalt, wenn abgekühlt, behalten. Es war jedoch, teuer, anfällig für das Knacken und hoch feuergefährlich zu erzeugen.

1868 hat amerikanischer Erfinder John Wesley Hyatt ein Plastikmaterial entwickelt, das er Zelluloid genannt hat, die Erfindung von Parks übertreffend, so dass es in die beendete Form bearbeitet werden konnte. Zusammen mit seinem Bruder Isaiah hat Hyatt die erste Spritzenzierleiste-Maschine 1872 patentiert. Diese Maschine war im Vergleich zu Maschinen im Gebrauch heute relativ einfach. Es hat wie eine große Injektionsnadel mit einem Taucher gearbeitet, um Plastik durch einen erhitzten Zylinder in eine Form einzuspritzen. Die Industrie ist langsam im Laufe der Jahre fortgeschritten, das Erzeugen von Produkten wie Kragen, bleibt Knöpfe und Haarkämme.

Die Industrie hat sich schnell in den 1940er Jahren ausgebreitet, weil Zweiter Weltkrieg eine riesige Nachfrage nach billigen, serienmäßig hergestellten Produkten geschaffen hat. 1946 hat amerikanischer Erfinder James Watson Hendry die erste Schraube-Spritzenmaschine gebaut, die viel genauere Kontrolle über die Geschwindigkeit der Einspritzung und die Qualität von erzeugten Artikeln erlaubt hat. Diese Maschine hat auch Material erlaubt, vor der Einspritzung gemischt zu werden, so dass farbig oder Plastik wiederverwandt hat, konnte zum reinen Material hinzugefügt und gründlich gemischt werden, bevor er eingespritzt wird. Heute sind Schraube-Spritzenmaschinen für die große Mehrheit aller Spritzenmaschinen verantwortlich. In den 1970er Jahren hat Hendry fortgesetzt, den ersten gasgeholfenen Spritzenzierleiste-Prozess zu entwickeln, der die Produktion des Komplexes, hohle Artikel erlaubt hat, die schnell kühl geworden sind. Diese sehr verbesserte Designflexibilität sowie die Kraft und der Schluss von verfertigten Teilen, während man Produktionszeit, Kosten, Gewicht und Verschwendung reduziert.

Die Plastikspritzenzierleiste-Industrie hat sich im Laufe der Jahre davon entwickelt, Kämme und Knöpfe zum Produzieren einer riesengroßen Reihe von Produkten für viele Industrien einschließlich selbstfahrenden, medizinischen, Weltraums, Verbrauchsgüter, Spielsachen, Sondierenes, des Verpackens und Aufbaus zu erzeugen.

Anwendungen

Spritzenzierleiste wird verwendet, um viele Dinge wie Leitungsspulen, das Verpacken, die Flasche-Kappen, die Automobilarmaturenbretter, die Taschenkämme, einige Musikinstrumente (und Teile von ihnen), einteilige Stühle und kleine Tische, Lagerungsbehälter, mechanische Teile (einschließlich Getriebe), und die meisten anderen Plastikprodukte verfügbar heute zu schaffen. Spritzenzierleiste ist der grösste Teil der üblichen Methodik der Teil-Herstellung. Es ist ideal, um Großserien desselben Gegenstands zu erzeugen. Einige Vorteile der Spritzenzierleiste sind hohe Produktionsraten, repeatable hohe Toleranz, die Fähigkeit, eine breite Reihe von Materialien, niedrige Arbeitskosten, minimale Stück-Verluste und wenig Bedürfnis zu verwenden, Teile nach der Zierleiste zu beenden. Einige Nachteile dieses Prozesses sind teure Ausrüstungsinvestition, potenziell hohe Betriebskosten und das Bedürfnis, moldable Teile zu entwerfen.

Beispiele von Polymern haben am besten für den Prozess gepasst

Die meisten Polymer, manchmal gekennzeichnet als Harze, können einschließlich aller Thermoplaste, eines thermosets und eines elastomers verwendet werden. 1995 gab es etwa 18,000 verschiedene für die Spritzenzierleiste verfügbare Materialien, und diese Zahl nahm an einer durchschnittlichen Rate 750 pro Jahr zu. Die verfügbaren Materialien sind Legierung oder Mischungen vorher entwickelter Materialien, die bedeuten, dass Produktentwerfer von einer riesengroßen Auswahl an Materialien, dasjenige wählen können, das genau die richtigen Eigenschaften hat. Materialien werden gestützt auf der Kraft und für den Endteil erforderlichen Funktion gewählt, sondern auch jedes Material hat verschiedene Rahmen, um zu formen, der in Betracht gezogen werden muss. Allgemeine Polymer wie Epoxydharz und phenolic sind Beispiele von duroplastischem Plastik, während Nylonstrümpfe, Polyäthylen und Polystyrol Thermoplast sind. Bis verhältnismäßig kürzlich waren Plastikfrühlinge nicht möglich, aber Fortschritte in Polymer-Eigenschaften machen sie ziemlich praktisch. Unter solchen Anwendungen sind Schnallen, um Außenausrüstungsgurtband zu verankern und zu trennen.

Ausrüstung

Spritzenzierleiste-Maschinen bestehen aus einem materiellen Fülltrichter, einem Spritzenwidder oder Taucher des Schraube-Typs und einer Heizungseinheit. Sie sind, auch bekannt als drückt, sie halten die Formen, in denen die Bestandteile gestaltet werden. Pressen werden durch die Tonnage abgeschätzt, die den Betrag ausdrückt, Kraft festzuklammern, die die Maschine ausüben kann. Diese Kraft hält die Form geschlossen während des Spritzenprozesses. Tonnage kann sich von weniger als 5 Tonnen bis 6000 Tonnen mit den höheren in verhältnismäßig wenigen Produktionsoperationen verwendeten Zahlen ändern. Die erforderliche Gesamtklammer-Kraft wird durch das geplante Gebiet des Teils bestimmt, der wird formt. Dieses geplante Gebiet wird mit einer Klammer-Kraft von 2 bis 8 Tonnen für jeden Quadratzoll der geplanten Gebiete multipliziert. Als Faustregel können 4 oder 5 Tonnen/in für die meisten Produkte verwendet werden. Wenn das Plastikmaterial sehr steif ist, wird es verlangen, dass mehr Spritzendruck die Form, so mehr Klammer-Tonnage füllt, um die Form geschlossen zu halten. Die erforderliche Kraft kann auch durch das Material verwendet und die Größe des Teils bestimmt werden, größere Teile verlangen höhere Festklemmen-Kraft.

Form

Formen Sie oder sterben Sie sind die verbreiteten Ausdrücke, die verwendet sind, um die Bearbeitung zu beschreiben, die verwendet ist, um Plastikteile in der Zierleiste zu erzeugen.

Seitdem Formen teuer gewesen sind, um zu verfertigen, wurden sie gewöhnlich nur in der Massenproduktion verwendet, wo Tausende von Teilen erzeugt wurden. Typische Formen werden von gehärtetem Stahl, vorgehärtetem Stahl, Aluminium und/oder mit dem Beryllium kupferner Legierung gebaut. Die Wahl des Materials, eine Form davon zu bauen, ist in erster Linie eine der Volkswirtschaft; im Allgemeinen kosten Stahlformen mehr, um zu bauen, aber ihre längere Lebensspanne wird die höheren anfänglichen Kosten über eine höhere Zahl von vor dem Abnutzen gemachten Teilen ausgleichen. Vorgehärtete Stahlformen sind weniger strapazierfähig und werden für niedrigere Volumen-Voraussetzungen oder größere Bestandteile verwendet. Die typische Stahlhärte ist 38-45 auf der Rockwell-C-Skala. Gehärtete Stahlformen sind nach der Fertigung behandelte Hitze. Das ist bei weitem der Vorgesetzte in Bezug auf die Verschleißfestigkeit und Lebensspanne. Typische Härte erstreckt sich zwischen 50 und 60 Rockwell-C (HRC). Aluminiumformen können wesentlich weniger, und, wenn entworfen und maschinell hergestellt mit der modernen computerisierten Ausrüstung kosten, können wirtschaftlich sein, um Zehnen oder sogar Hunderttausende von Teilen zu formen. Beryllium-Kupfer wird in Gebieten der Form verwendet, die schnelle Hitzeeliminierung oder Gebiete verlangen, die meist sehen, scheren erzeugte Hitze.

Die Formen können entweder durch die CNC-Fertigung oder durch das Verwenden von elektrischen Entladungsfertigungsprozessen verfertigt werden.

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Form-Design

Die Form besteht aus zwei primären Bestandteilen, die Spritzenform (Ein Teller) und die Ejektor-Form (B Teller). Plastikharz geht in die Form durch einen sprue in der Spritzenform ein; der buschig seiende sprue soll dicht gegen die Schnauze des Spritzenbarrels der Zierleiste-Maschine auf Robbenjagd gehen und geschmolzenem Plastik zu erlauben, vom Barrel in die Form, auch bekannt als zu fließen. Der buschig seiende sprue leitet den geschmolzenen Plastik zu den Höhle-Images durch Kanäle, die in die Gesichter des A und der B Teller maschinell hergestellt werden. Diese Kanäle erlauben Plastik, entlang ihnen zu laufen, so werden sie Läufer genannt. Der geschmolzene Plastik fließt durch den Läufer und geht ein oder mehr spezialisierte Tore und in die Höhle-Geometrie herein, um den gewünschten Teil zu bilden.

Der Betrag von Harz, das erforderlich ist, den sprue, den Läufer und die Höhlen einer Form zu füllen, ist ein Schuss. Die gefangene Luft in der Form kann durch Luftöffnungen flüchten, die Boden in die Trennungslinie der Form sind. Wenn der gefangenen Luft nicht erlaubt wird zu flüchten, wird sie durch den Druck des eingehenden Materials zusammengepresst und wird in die Ecken der Höhle gedrückt, wo sie verhindert sich zu füllen und andere Defekte ebenso verursacht. Die Luft kann so zusammengepresst werden, dass sie entzündet und das Umgebungsplastikmaterial verbrennt. Um Eliminierung des geformten Teils von der Form zu berücksichtigen, müssen die Form-Eigenschaften nicht über einander in der Richtung überhängen, die die Form öffnet, wenn Teile der Form nicht entworfen werden, um sich zwischen solchem zu bewegen, hängt über, wenn sich die Form (das Verwenden von Bestandteilen genannt Heber) öffnet.

Seiten des Teils, die parallel mit der Richtung der Attraktion scheinen (Ist die Achse der entkernten Position (Loch) oder Einsatz zu auf und ab in der Bewegung der Form parallel, als es sich öffnet und Enden), werden normalerweise ein bisschen (mit dem Entwurf) umgebogen, um Ausgabe des Teils von der Form zu erleichtern. Ungenügender Entwurf kann Deformierung oder Schaden verursachen. Der für die Form-Ausgabe erforderliche Entwurf ist in erster Linie von der Tiefe der Höhle abhängig: je tiefer die Höhle, desto mehr notwendiger Entwurf. Zusammenschrumpfen muss auch in Betracht gezogen werden, wenn man den erforderlichen Entwurf bestimmt. Wenn die Haut zu dünn ist, dann wird der geformte Teil dazu neigen, auf die Kerne zurückzuweichen, die sie bilden, während sie kühl werden, und sich an jenen Kernen festhalten oder sich Teil wellen, sich drehen, Blasen ziehen oder krachen kann, wenn die Höhle weggezogen wird. Die Form wird gewöhnlich entworfen, so dass der geformte Teil zuverlässig auf dem Ejektor (B) Seite der Form bleibt, wenn es sich öffnet, und den Läufer und den sprue aus der (A) Seite zusammen mit den Teilen anzieht. Der Teil fällt dann, frei wenn vertrieben, aus der (B) Seite. Tunnel-Tore, auch bekannt als Unterseeboot oder Form-Tore, werden unter der Trennungslinie gelegen oder formen Oberfläche. Eine Öffnung wird in die Oberfläche der Form auf der Trennungslinie maschinell hergestellt. Der geformte Teil wird (durch die Form) vom Läufer-System auf der Ausweisung aus der Form geschnitten. Ejektor-Nadeln, auch bekannt als Knock-Out-Nadeln, sind kreisförmige Nadeln, die in jede Hälfte der Form gelegt sind (gewöhnlich der Ejektor Hälfte), die das beendete geformte Produkt oder Läufer-System aus einer Form stoßen.

Die Standardmethode kühl zu werden passiert ein Kühlmittel (gewöhnlich Wasser) durch eine Reihe von Löchern, die durch die Form-Teller gebohrt sind und durch Schläuche verbunden sind, um einen dauernden Pfad zu bilden. Das Kühlmittel absorbiert Hitze von der Form (der Hitze vom heißen Plastik absorbiert hat) und die Form bei einer richtigen Temperatur behält, um den Plastik an der effizientesten Rate zu konsolidieren.

Um Wartung und das Abreagieren zu erleichtern, werden Höhlen und Kerne in Stücke, genannt Einsätze und Subbauteile, auch genannt Einsätze, Blöcke oder Verfolgungsblöcke geteilt. Durch das Ersetzen austauschbarer Einsätze kann eine Form mehrere Schwankungen desselben Teils machen.

Kompliziertere Teile werden mit komplizierteren Formen gebildet. Diese können Abteilungen genannt Gleiten, diese Bewegung in eine Höhle-Senkrechte zur Attraktionsrichtung haben, um Überhängen-Teil-Eigenschaften zu bilden. Wenn die Form geöffnet wird, wird das Gleiten vom Plastikteil durch das Verwenden stationärer "Winkelnadeln" auf der stationären Form Hälfte weggezogen. Diese Nadeln gehen in ein Ablagefach im Gleiten ein und veranlassen das Gleiten, sich rückwärts zu bewegen, wenn sich die bewegende Hälfte der Form öffnet. Der Teil wird dann vertrieben und die Form-Enden. Die Schlusshandlung der Form veranlasst das Gleiten, entlang den Winkelnadeln voranzukommen.

Einige Formen erlauben vorher geformten Teilen, wieder eingesetzt zu werden, um einer neuen Plastikschicht zu erlauben, sich um den ersten Teil zu formen. Das wird häufig Überzierleiste genannt. Dieses System kann Produktion von einteiligen Reifen und Rädern berücksichtigen.

Zwei-Schüsse- oder Mehrschuss-Formen werden entworfen, um innerhalb eines einzelnen Zierleiste-Zyklus "überzuformen", und muss auf Spezialspritzenzierleiste-Maschinen mit zwei oder mehr Spritzeneinheiten bearbeitet werden. Dieser Prozess ist wirklich ein Spritzenzierleiste-Prozess durchgeführt zweimal. Im ersten Schritt wird das Grundfarbenmaterial in eine grundlegende Gestalt geformt, die Räume für den zweiten Schuss enthält. Dann wird das zweite Material, eine verschiedene Farbe, in jene Räume spritzengeformt. Drucktasten und Schlüssel, zum Beispiel, gemacht durch diesen Prozess haben Markierungen, die sich nicht abnutzen können, und leserlich mit dem schweren Gebrauch bleiben.

Eine Form kann mehrere Kopien derselben Teile in einem einzelnen "Schuss" erzeugen. Die Zahl von "Eindrücken" in der Form dieses Teils wird häufig falsch cavitation genannt. Ein Werkzeug mit einem Eindruck wird häufig einen einzelnen Eindruck (Höhle) Form genannt. Eine Form mit 2 oder mehr Höhlen derselben Teile wird wahrscheinlich vielfachen Eindruck (Höhle) Form genannt werden. Einige äußerst hohe Produktionsvolumen-Formen (wie diejenigen für Flasche-Kappen) können mehr als 128 Höhlen haben.

In einigen Fällen wird vielfache Höhle-Bearbeitung eine Reihe von verschiedenen Teilen in demselben Werkzeug formen. Einige Werkzeugmacher nennen diese Form-Familienformen, weil alle Teile verbunden sind. Beispiele schließen Plastikmusterbastelsätze ein.

Effekten auf die materiellen Eigenschaften

Die mechanischen Eigenschaften eines Teils werden gewöhnlich wenig betroffen. Einige Teile können innere Betonungen in ihnen haben. Das ist einer der Gründe, warum es wünschenswert ist, gleichförmige Wanddicke zu haben, wenn man formt. Eine der Änderungen der physikalischen Eigenschaft ist Zusammenschrumpfen. Eine dauerhafte chemische Eigentumsänderung findet in thermoset Polymern statt, die nicht wiedergeschmolzen werden können, um wieder eingespritzt zu werden.

Werkzeug-Materialien

Werkzeug-Stahl oder Beryllium-Kupfer werden häufig verwendet. Flussstahl, Aluminium, Nickel oder Epoxydharz sind nur für den Prototyp oder die sehr kurzen Produktionsläufe passend. Modernes hartes Aluminium (7075 und 2024 Legierung) mit dem richtigen Form-Design, kann Formen fähig zu 100,000 oder mehr Teil-Leben leicht machen.

Geometrische Möglichkeiten

Der meistens verwendete Plastikzierleiste-Prozess, Spritzenzierleiste, wird verwendet, um eine große Vielfalt von Produkten mit verschiedenen Gestalten und Größen zu schaffen. Am wichtigsten können sie Produkte mit der komplizierten Geometrie schaffen, dass viele andere Prozesse nicht können. Es gibt einige Vorsichtsmaßnahmen, wenn es etwas entwirft, was mit diesem Prozess gemacht wird, um die Gefahr von schwachen Punkten zu reduzieren. Rationalisieren Sie erstens das Produkt oder halten Sie die Dicke relativ gleichförmig. Versuchen Sie zweitens, Ihr Produkt zwischen 2 bis 20 Zoll (5 bis 50 Cm) zu behalten, obwohl größere Produkte in speziellen Fällen möglich sind: Der Stuhlwurf der erwachsenen Größe in einem Stück ist sogleich verfügbar.

Die Größe eines Teils wird von mehreren Faktoren (Material, Wanddicke, Gestalt, Prozess usw.) abhängen. Der anfängliche erforderliche Rohstoff kann in der Form von Körnchen, Kügelchen oder Pudern gemessen werden. Hier sind einige Reihen der Größen:

Fertigung

Formen werden durch zwei Hauptmethoden gebaut: Standardfertigung und EDM. Standardfertigung, in seiner herkömmlichen Form, ist die Methode historisch gewesen, Spritzenformen zu bauen. Mit der technologischen Entwicklung ist CNC Fertigung die vorherrschenden Mittel geworden, kompliziertere Formen mit genaueren Form-Details in kürzerer Zeit zu machen, als traditionelle Methoden.

Elektrische Entladungsfertigung (EDM) oder Funken-Erosionsprozess ist weit verwendet im Form-Bilden geworden. Sowie die Bildung von Gestalten erlaubend, die zur Maschine schwierig sind, erlaubt der Prozess vorgehärteten Formen, gestaltet zu werden, so dass keine Wärmebehandlung erforderlich ist. Änderungen zu einer gehärteten Form durch das herkömmliche Bohren und Mahlen verlangen normalerweise, dass das Ausglühen die Form weich macht, die von der Wärmebehandlung gefolgt ist, um es wieder zu härten. EDM ist ein einfacher Prozess, in dem eine geformte Elektrode, die gewöhnlich aus Kupfer oder Grafit gemacht ist, auf die Form-Oberfläche sehr langsam gesenkt wird (über eine Zeitdauer von vielen Stunden), der in Paraffinöl (Leuchtpetroleum) versenkt wird. Eine Stromspannung hat zwischen Werkzeug und Form-Ursache-Funken-Erosion der Form-Oberfläche in der umgekehrten Gestalt der Elektrode gegolten.

Kosten

Die Kosten, Formen zu verfertigen, hängen von einem sehr großen Satz von Faktoren im Intervall von der Zahl von Höhlen, Größe der Teile (und deshalb die Form), Kompliziertheit der Stücke, erwarteten Werkzeug-Langlebigkeit, Oberflächenschlüsse und vieler anderer ab. Die anfänglichen Kosten sind jedoch groß die Stück-Teil-Kosten, sind so mit größeren Mengen die gesamten Preisabnahmen niedrig.

Spritzenprozess

Mit der Spritzenzierleiste wird granulierter Plastik durch den Ernst von einem Fülltrichter in ein erhitztes Barrel gefüttert. Da die Körnchen von einem Taucher des Schraube-Typs langsam vorangekommen werden, wird der Plastik in einen erhitzten Raum gezwungen, wo er geschmolzen wird. Als der Taucher vorwärts geht, wird der geschmolzene Plastik durch eine Schnauze gezwungen, die sich gegen die Form ausruht, ihm erlaubend, in die Form-Höhle durch ein Tor und Läufer-System einzugehen. Die Form bleibt kalt, so wird der Plastik fast fest, sobald die Form gefüllt wird.

Spritzenzierleiste-Zyklus

Die Folge von Ereignissen während der Spritzenform eines Plastikteils wird den Spritzenformstück-Zyklus genannt. Der Zyklus beginnt, wenn die Form, gefolgt von der Einspritzung des Polymers in die Form-Höhle schließt. Sobald die Höhle gefüllt wird, wird ein haltender Druck aufrechterhalten, um das materielle Zusammenschrumpfen zu ersetzen. Im nächsten Schritt, den Schraube-Umdrehungen, den folgenden Schuss zur Vorderschraube fütternd. Das veranlasst die Schraube zurückzutreten, weil der folgende Schuss bereit ist. Sobald der Teil genug kühl ist, öffnet sich die Form, und der Teil wird vertrieben.

Verschiedene Typen von Spritzenzierleiste-Prozessen

Obwohl die meisten Spritzenformstück-Prozesse durch die herkömmliche Prozess-Beschreibung oben bedeckt werden, gibt es mehrere wichtige Zierleiste-Schwankungen einschließlich:

• Co-Einspritzung (belegter Butterbrot), der formt
• Schmelzbar (verloren, auflösbar) Kerneinspritzung, die formt
• Gasgeholfene Einspritzung, die formt
• Dekoration in der Form und in der Form-Lamellierung
• Spritzenkompression, die formt
• Einsatz und outsert, der formt
• Lamellar (Mikroschicht) Einspritzung, die formt
• Unterdruckeinspritzung, die formt
• Metalleinspritzung, die formt
• Mikroeinspritzung, die formt
• Mikrozellformstück
• Mehrteileinspritzung, die formt
• Vielfache Einspritzung des lebenden Futters, die formt
• Puder-Einspritzung, die formt
• Einspritzung des Stoß-Ziehens, die formt
• Reaktionseinspritzung, die formt
• Harz-Übertragung, die formt
• Rheomoulding
• Strukturschaum-Einspritzung, die formt
• Strukturreaktionseinspritzung, die formt
• Dünnwandiges Formstück
• Vibrieren-Gaseinspritzung, die formt
• Wasser hat Einspritzung geholfen, die formt
• Gummieinspritzung
• Spritzenformstück von flüssigem Silikon-Gummi

Für mehr Details über die verschiedenen Typen von Spritzenprozessen, sieh

http://books.google.com/books?id=3T7ngMTKKj0C&printsec=frontcover&dq=injection+moulding+handbook#PPR13,M1

Prozess-Fehlerbeseitigung

Optimale Prozess-Einstellungen sind zum Beeinflussen der Kosten, Qualität und Produktivität der Plastikspritzenzierleiste kritisch. Die Hauptschwierigkeiten in der Spritzenzierleiste sollen einen Kasten von guten mit dem Stück verseuchten Plastikteilen haben. Deshalb müssen Prozessoptimierungsstudien getan werden, und Anlageüberwachung muss stattfinden. Die erste Artikel-Inspektion der inneren und äußerlichen Geometrie einschließlich Schönheitsfehler wie Durchlässigkeit kann mit der Industrie-CT-Abtastung, einer 3D-Röntgenstrahl-Technologie vollendet werden. Für die Außengeometrie-Überprüfung können nur eine koordinatenmessende Maschine oder weißer leichter Scanner verwendet werden.

Um eine unveränderliche sich füllende Rate in der Höhle zu haben, kann der Schalter von der Spritzenphase bis die haltende Phase basiert auf dem Höhle-Druck-Niveau gemacht werden. Ein stabiles Produktionsfenster habend, lohnt sich es, die folgenden Probleme zu untersuchen:

• Die Messen-Phase kann durch das Verändern von Schraube-Umdrehungen pro Minute und Zurückdruck optimiert werden. Die Schwankung der Zeit musste die Schraube umladen gibt eine Anzeige der Stabilität dieser Phase.
• Spritzengeschwindigkeit kann durch Druck-Fall-Studien zwischen dem Druck optimiert werden, der in der Schnauze (wechselweise hydraulischer Druck) und in der Höhle gemessenem Druck gemessen ist. Das geschmolzene Material mit einer niedrigeren Viskosität hat weniger Druckverlust von der Schnauze bis Höhle als Material mit einer höheren Viskosität. Das Verändern der Spritzengeschwindigkeit ändert die Scherrate. Höhere Geschwindigkeit gibt eine höhere Scherrate und niedrigere Viskosität.
• Tor-Siegel oder Tor-Stopp / Becken-Zeichen / Gewicht und Geometrie-Studien verhindern Becken-Zeichen und geometrische Schulden. Die Optimierung der Höhe und Dauer des angewandten haltenden auf Höhle-Druck-Kurven gestützten Drucks ist die passende Weise zu gehen. Je dicker der Teil, desto länger der haltende Druck angewandt werden sollte.
• Das Abkühlen von Zeitanfängen einmal die Spritzenphase wird beendet. Je heißer der geschmolzene Plastik, desto länger die kühl werdende Zeit, und je dicker der erzeugte Teil, desto länger die kühl werdende Zeit.

Zierleiste der Probe

Wenn

er eine neue oder fremde Form zum ersten Mal füllt, wo die geschossene Größe für diese Form unbekannt ist, fängt ein Setter des Technikers/Werkzeugs gewöhnlich mit einem kleinen Schuss-Gewicht an und füllt sich allmählich, bis die Form um 95 bis 99 % voll ist. Sobald das erreicht wird, wird ein kleiner Betrag des haltenden Drucks angewandt, und Belegungsdauer vergrößert, bis Tor-Stopp von (Festwerden-Zeit) vorgekommen ist. Der Tor-Stopp von der Zeit kann durch die Erhöhung der halten Zeit, und dann das Wiegen des Teils bestimmt werden. Wenn sich das Gewicht des Teils nicht ändert, wissen wir dann, dass das Tor gefroren ist und kein Material mehr in den Teil eingespritzt wird. Tor-Festwerden-Zeit ist wichtig, weil sie Zykluszeit und die Qualität und Konsistenz des Produktes bestimmt, das selbst ein wichtiges Problem in der Volkswirtschaft des Produktionsprozesses ist. Das Halten des Drucks wird vergrößert, bis die Teile frei vom Becken sind und Teil-Gewicht erreicht worden ist.

Sobald die Teile gut genug sind und irgendwelche spezifischen Kriterien passiert haben, wird eine untergehende Platte für Leute erzeugt, um in der Zukunft zu folgen.

Der Aufstellung einer unbekannten Form kann zum ersten Mal durch die Installation von Höhle-Druck-Sensoren geholfen werden. Wenn sie den Höhle-Druck weil misst, kann eine Funktion der Zeit eine gute Anzeige des sich füllenden Profils der Höhle zur Verfügung stellen. Sobald die Ausrüstung veranlasst wird, den geformten Teil erfolgreich zu schaffen, können moderne Mithörsysteme eine Bezugskurve des Höhle-Drucks sparen. Damit ist es möglich, dieselbe Teil-Qualität auf einer anderen Zierleiste-Maschine innerhalb einer kurzen Einstellungszeit wieder hervorzubringen.

Formstück von Defekten

Spritzenzierleiste ist eine komplizierte Technologie mit möglichen Produktionsproblemen. Sie können entweder durch Defekte in den Formen, oder öfter durch den Zierleiste-Prozess selbst verursacht werden.

Methoden wie Industrie-CT-Abtastung können mit der Entdeckung dieser Defekte äußerlich sowie innerlich helfen.

Toleranz und Oberflächen

Zierleiste der Toleranz ist eine angegebene Erlaubnis auf der Abweichung in Rahmen wie Dimensionen, Gewichte, Gestalten oder Winkel usw. Um Kontrolle in der untergehenden Toleranz zu maximieren, gibt es gewöhnlich eine minimale und maximale Grenze auf der Dicke, die auf dem verwendeten Prozess gestützt ist. Einspritzung, die normalerweise formt, ist zur zu IHM gleichwertigen Toleranz Rang von ungefähr 9-14 fähig. Die mögliche Toleranz eines Thermoplasts oder eines thermoset ist ±0.008 zu ±0.002 Zoll. Oberflächenschlüsse von zwei bis vier Mikrozoll oder können besser erhalten werden. Raue oder Kiesoberflächen sind auch möglich.

Schmierung und das Abkühlen

Offensichtlich muss die Form in der Größenordnung von der Produktion abgekühlt werden, um stattzufinden. Wegen der Hitzekapazität, niedrigen Kosten und Verfügbarkeit von Wasser, wird Wasser als der primäre kühl werdende Agent verwendet. Um die Form abzukühlen, kann Wasser durch die Form geleitet werden, um für schnelle kühl werdende Zeiten verantwortlich zu sein. Gewöhnlich ist eine kältere Form effizienter, weil das seit der schnelleren Zykluszeit erlaubt. Jedoch ist das nicht immer wahr, weil kristallene Materialien das Gegenteil verlangen: eine wärmere Form und längere Zykluszeit.

Macht-Voraussetzungen

Die für diesen Prozess der Spritzenzierleiste erforderliche Macht hängt von vielen Dingen ab und ändert sich zwischen verwendeten Materialien. Fertigungsverfahren-Bezugsführer stellt fest, dass die Macht-Voraussetzungen "von einem spezifischen Gewicht eines Materials, Schmelzpunkt, Thermalleitvermögen, Teil-Größe und Zierleiste-Rate abhängen." Unten ist ein Tisch von der Seite 243 derselben Verweisung, wie vorher erwähnt, die am besten die Eigenschaften illustriert, die für die für die meistens verwendeten Materialien erforderliche Macht wichtig sind.

Einsätze und Vorteile des robotic Teil-Berührens

Metalleinsätze können auch ins Werkstück geformte Einspritzung sein. Für in großen Mengen gemachte Teile werden Einsätze automatisch in die Form gelegt. Automation bedeutet, dass die kleinere Größe von Teilen einem beweglichen Schausystem erlaubt, vielfache Teile schneller zu untersuchen. Zusätzlich zum Besteigen von Schausystemen auf automatischen Geräten können Roboter der vielfachen Achse Teile von der Form entfernen und sie für weitere Prozesse einstellen. (Editierter)

Spezifische Beispiele schließen das Entfernen von Teilen von der Form sofort ein, nachdem die Teile, sowie Verwendung von Maschinenvisionssystemen geschaffen werden. Ein Roboter ergreift den Teil, nachdem die Ejektor-Nadeln erweitert worden sind, um den Teil von der Form zu befreien. Es bewegt sie dann entweder in eine haltende Position oder in direkt auf ein Schausystem. Die Wahl hängt vom Typ des Produktes, sowie dem allgemeinen Lay-Out der Produktionsausrüstung ab. Auf Robotern bestiegene Visionssysteme haben Qualitätskontrolle für geformte Teile des Einsatzes außerordentlich erhöht. Ein beweglicher Roboter kann die Stellen-Genauigkeit des Metallbestandteils genauer bestimmen, und schneller untersuchen, als ein Mensch kann. (Editierter)

Galerie

File:LegoSpritzguss.JPG|Lego Spritzenform, senken Sie Seite

File:LegoSpritzgussDetail.JPG|Lego Spritzenform, Detail der niedrigeren Seite

File:LegoSpritzguss1.JPG|Lego Spritzenform, obere Seite

File:LegoSpritzgussDetail1.JPG|Lego Spritzenform, Detail der oberen Seite

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Siehe auch

• Reaktionseinspritzung, die formt
• Hobby-Einspritzung, die formt
• Schmelzbare Kerneinspritzung, die formt
• Matrix, die formt

Referenzen

• Bryce, Douglas M Plastic Injection Molding: Fertigungsverfahren-Grundlagen. SME, 1996.
• Brydson, J, Plastikmaterialien, Butterworths 9. Ed (1999).
• Callister, William D, Material-Wissenschaft und Technik: Eine Einführung, John Wiley und Söhne
• HALLO *Whelan, Tony. Polymer-Technologiewörterbuch-Springer, 1994.
• Mora, JC; Polymer-Produktherstellung; Teil-Design, Form-Design, Prozess, Produktionssteuerungen, & Möglichkeiten

Links

• Einspritzung, die Kostenvorkalkulatoren formt
• Einspritzung, die Kostenvorkalkulatoren formt, hat über (ausführlich berichtet)
• Zusammenschrumpfen & warpage
• Einspritzung, die interaktiven Zeichentrickfilm formt
• Und mechanische Produktionstechnikeigenschaften von Plastikteilen - INTEMA (Forschungsinstitut), Universidad Nacional de Mar del Plata - CONICET