Flexography (häufig abgekürzt zu flexo) ist eine Form des Druckverfahrens, das einen flexiblen Entlastungsteller verwertet. Es ist im Wesentlichen eine moderne Version von letterpress, der verwendet werden kann, um auf fast jedem Typ des Substrats, einschließlich plastischer, metallischer Filme, Zellophans und Papiers zu drucken. Es wird weit verwendet, um auf den nichtporösen Substraten zu drucken, die für verschiedene Typen des Nahrungsmittelverpackens erforderlich sind (darum wird auch gut angepasst, große Gebiete der festen Farbe zu drucken).

Geschichte

1890 wurde die erste derartige patentierte Presse in Liverpool, England von Bibby, Baron and Sons gebaut. Die wasserbasierte Tinte hat leicht geschmiert, das Gerät dazu bringend, als die "Albernheit von Bibby" bekannt zu sein. Am Anfang der 1900er Jahre, andere europäische Pressen mit Gummidruckplatten und Anilin ölbasierte Tinte wurden entwickelt. Das hat zum Prozess geführt, der "Anilindruck" wird nennt. Vor den 1920er Jahren wurden die meisten Pressen in Deutschland gemacht, wo der Prozess "gummidruck" oder Gummidruck genannt wurde. Am modernen Tag Deutschland, sie setzen fort, den Prozess "gummidruck" zu nennen.

Während des frühen Teils des 20. Jahrhunderts wurde die Technik umfassend im Nahrungsmittelverpacken in den Vereinigten Staaten verwendet. Jedoch, in den 1940er Jahren, hat die Bundesbehörde zur Überwachung von Nahrungs- und Arzneimittlel Anilinfärbemittel als unpassend für das Nahrungsmittelverpacken klassifiziert. Druck von Verkäufen hat gestürzt. Individuelle Unternehmen haben versucht, neue Namen für den Prozess, wie "Lustro Druck" und "Transglo Druck," zu verwenden, aber haben sich mit dem beschränkten Erfolg getroffen. Sogar nachdem die Bundesbehörde zur Überwachung von Nahrungs- und Arzneimittlel den Anilinprozess 1949 mit neuen, sicheren Tinten genehmigt hat, haben Verkäufe fortgesetzt sich zu neigen, weil sich einige Nahrungsmittelhersteller noch geweigert haben, Anilindruck zu denken. Beunruhigt über das Image der Industrie haben Verpackungsvertreter entschieden, dass der Prozess umbenannt werden musste.

1951 hat Franklin Moss, dann der Präsident von Mosstype Corporation, eine Wahl unter den Lesern seiner Zeitschrift Der Mosstyper geführt, um neue Namen für das Druckverfahren vorzulegen. Mehr als 200 Namen wurden vorgelegt, und ein Unterausschuss des Gedruckten Verpackungskomitees des Verpackungsinstituts hat die Auswahl zu drei Möglichkeiten eingeengt: "Permatone gehen in einer Prozession", "rotopake gehen", und "flexographic Prozess" in einer Prozession. Poststimmzettel von Lesern Des Mosstyper haben überwältigend den letzten von diesen gewählt, und "flexographic Prozess" wurde gewählt.

Evolution

Ursprünglich, flexographic Druck war qualitativ rudimentär. Etiketten, die hohe Qualität verlangen, sind allgemein mit dem Ausgleich-Prozess bis neulich gedruckt worden. Seit 1990 sind große Fortschritte zur Qualität von flexographic Druckpressen, Druckplatten und Druckfarben gemacht worden.

Die größten Fortschritte im Flexographic-Druck sind im Gebiet von Photopolymer-Druckplatten, einschließlich Verbesserungen zum Teller-Material und der Methode der Teller-Entwicklung gewesen.

Digital unmittelbar zu Teller-Systemen sind eine gute Verbesserung in der Industrie kürzlich gewesen. Gesellschaften wie Asahi Photoprodukte, AV Flexologic, Dupont, MacDermid, Kodak und Esko haben für die letzten Technologien, mit Fortschritten in der schnellen Auswaschung und der letzten Abschirmungstechnologie den Weg gebahnt.

Lasergeätzte keramische Anilox-Rollen spielen auch eine Rolle in der Verbesserung der Druckqualität. Voller Farbenbilderdruck ist jetzt möglich, und einige der feineren Pressen verfügbar heute, in der Kombination mit einem Fachmaschinenbediener, erlauben Qualität, die mit dem Steindruckprozess konkurriert. Eine andauernde Verbesserung ist die zunehmende Fähigkeit gewesen, Höhepunkt Tonwerte wieder hervorzubringen, dadurch einen workaround für den sehr hohen mit dem Flexographic-Druck vereinigten Punktgewinn zur Verfügung stellend.

Prozess-Übersicht

1. Platemaking

Die erste Methode der Teller-Entwicklung verwendet mit dem Licht empfindliches Polymer. Ein negativer Film wird über den Teller gelegt, der zum ultravioletten Licht ausgestellt wird. Das Polymer wird hart, wo Licht den Film durchführt. Das restliche Polymer hat die Konsistenz des gekauten Kaugummis. Es wird in einer Zisterne entweder von Wasser oder von Lösungsmittel abgewaschen. Bürsten schrubben den Teller, um den "Auswaschungs"-Prozess zu erleichtern. Der Prozess kann sich je nachdem unterscheiden, ob feste Platten des Photopolymers oder flüssigen Photopolymers verwendet werden, aber der Grundsatz ist noch dasselbe. Der zu waschende Teller wird in der Augenhöhlenauswaschungseinheit auf einer klebrigen Auflageplatte befestigt. Der Teller wird in einer Mischung von Wasser- und 1-%-Spülmaschine-Seife, bei einer Temperatur ungefähr 40°C gewaschen. Die Einheit wird mit einem Doppelmembranenfilter ausgestattet. Damit wird das Umweltbelasten zu einem absoluten Minimum behalten. Die Membraneneinheit trennt Photopolymer vom Auswaschungswasser. Nach der Hinzufügung dessen absorbieren Gelatine zum Beispiel, über den Photopolymer-Rückstand kann als feste Standardverschwendung zusammen mit dem Haushaltsabfall verfügt werden. Das wiederverwandte Wasser wird wiederverwendet, ohne jedes Reinigungsmittel hinzuzufügen.

Die zweite Methode hat einen computergeführten Laser verwendet, um das Image auf die Druckplatte zu ätzen. Solch ein direkter Lasergravieren-Prozess wird digitalen platemaking genannt. Gesellschaften wie AV Flexologic, Polygestell und Schirm von Den Niederlanden sind Markführer in der Herstellung dieses Typs der Ausrüstung.

Die dritte Methode ist, einen Zierleiste-Prozess durchzugehen. Der erste Schritt ist, einen Metallteller aus der Verneinung unseres anfänglichen Images durch einen Ausstellungsprozess (gefolgt von einem sauren Bad) zu schaffen. Dieser Metallteller in der Erleichterung wird dann im zweiten Schritt verwendet, die Form zu schaffen, die im Bakelit-Ausschuss oder sogar Glas oder Plastik durch einen ersten Zierleiste-Prozess sein konnte. Einmal abgekühlt wird diese Master-Form die Gummi- oder Plastikzusammensetzung (sowohl unter der kontrollierten Temperatur als auch unter dem Druck) durch einen zweiten Zierleiste-Prozess drücken, um die Druckplatte zu schaffen.

2. Das Steigen

Für jede zu druckende Farbe wird ein Teller gemacht und schließlich ein Zylinder angezogen, der in die Druckpresse gelegt wird. Ein genaues Bild zu sichern, wird gemacht, steigende Zeichen werden auf den flexographic Tellern gemacht. Diese steigenden Zeichen können Mikropunkte (unten zu 0.3 Mm) und/oder steigende Kreuze sein. Um ein ganzes Bild, unabhängig vom Druck auf dem flexiblen Film oder Wellpapier zu machen, muss das von jedem Teller übertragene Image genau in den von den anderen Farben übertragenen Images passen. Hoch genaue und spezifische Maschinerie wird gemacht, um diese Teller auf den Druckzylindern zu besteigen. Einer der letzten Fortschritte in diesem Feld ist Fully Automatic Mounting Machine (FAMM), für die AV Flexologic den FTA Technischen Neuerungspreis 2007 gewonnen hat.

3. Druck

Ein Flexographic-Druck wird durch das Schaffen eines positiven Spiegelmasters des erforderlichen Images als eine 3D-Erleichterung in einem Gummi oder Polymer-Material gemacht. Teller von Flexographic können mit dem Analogon und den Digitalplatemaking-Prozessen geschaffen werden. Die Bildgebiete werden über den nicht Bildgebieten auf dem Gummi oder Polymer-Teller erhoben. Die Tinte wird von der Tintenrolle übertragen, die in die Tintenzisterne teilweise versenkt wird. Dann wechselt es zur Anilox-Rolle über (oder Meter-Rolle), wessen Textur einen spezifischen Betrag von Tinte hält, da es mit Tausenden von kleinen Bohrlöchern oder Tassen bedeckt wird, die es zu Meter-Tinte zur Druckplatte in einer gleichförmigen Dicke gleichmäßig ermöglichen und schnell (sich die Zahl von Zellen pro geradlinigen Zoll gemäß dem Typ des Druckjobs und der Qualität erforderlich ändern kann). Um zu vermeiden, ein Endprodukt mit einem verschmierten oder klumpigen Blick zu bekommen, muss es das gesichert werden der Betrag von Tinte auf der Druckplatte ist nicht übermäßig. Das wird durch das Verwenden eines Metallfußabstreifers, genannt eine Arzt-Klinge erreicht. Die Arzt-Klinge entfernt Übertinte von der anilox Rolle vor dem Einfärben der Druckplatte. Das Substrat wird schließlich zwischen dem Teller und dem Eindruck-Zylinder eingeschoben, um das Image zu übertragen. Die Platte wird dann durch einen Trockner gefüttert, der den Tinten erlaubt, vor dem Weitergehen zu trocknen. Im Fall wird eine UV Tinte verwendet, die Platte muss nicht ausgetrocknet werden, aber wird von UV Strahlen ausgetrocknet.

Grundlegende Teile der Presse

Entspannen Sie sich und Infeed Abteilung" - Die Rolle des Lagers muss unter der Kontrolle gehalten werden, so kann sich das Web, wie erforderlich, abwickeln

Abteilung druckend - rollt die Einzelne Farbenstation einschließlich des Brunnens, anilox, Tellers und Eindrucks

Station ausgetrocknet hat - hat Hohe Geschwindigkeit Luft geheizt, besonders formulierte Tinten und ein Nachdem-Trockner können verwendet werden

Outfeed und Rewind Section - Ähnlich dem abwickeln Segment, hält Webspannung kontrolliert.

Wie Arbeitet es?

Kurze Übersicht des Druckverfahrens

1. Brunnen-Rolle

Die Brunnen-Rolle überträgt die Tinte, die in der Tintenpfanne zur zweiten Rolle gelegen wird, die die Anilox Rolle ist.

2. Anilox-Rolle

Das ist, was Flexography einzigartig macht. Die Anilox Rolle-Meter die vorher bestimmte Tinte, die für die gleichförmige Dicke übertragen wird. Es hat Zellen eingraviert, die eine bestimmte Kapazität von Tinten tragen, die nur mit einem Mikroskop gesehen werden können.

3. Teller-Zylinder

Der Teller-Zylinder hält die Druckplatte, die weicher flexibler Gummi ist. Klebriges 2-wegiges Band wird verwendet, um den Teller zum Teller-Zylinder zu besteigen.

4. Eindruck-Zylinder

Der Eindruck-Zylinder wendet Druck zum Teller-Zylinder an, wohin das Image dem Substrat übertragen wird.

Druckfarben von Flexographic

Die Natur und Anforderungen des Druckverfahrens und die Anwendung des gedruckten Produktes bestimmen die grundsätzlichen flexographic Tinten erforderlichen Eigenschaften. Das Messen der physikalischen Eigenschaften von Tinten und das Verstehen, wie diese durch die Wahl von Zutaten betroffen werden, sind ein großer Teil der Tintentechnologie. Die Formulierung von Tinten verlangt ausführliche Kenntnisse der physischen und chemischen Eigenschaften der Rohstoffe, die die Tinten zusammensetzen, und wie diese Zutaten betreffen oder mit einander sowie mit der Umgebung reagieren. Druckfarben von Flexographic werden in erster Linie formuliert, um vereinbar mit dem großen Angebot an im Prozess verwendeten Substraten zu bleiben. Jeder Formulierungsbestandteil erfüllt individuell eine spezielle Funktion und das Verhältnis, und Zusammensetzung wird sich gemäß dem Substrat ändern.

Es gibt fünf Typen von Tinten, die in flexography verwendet werden können:

Lösungsmittel-basierte Tinten, Wasserbasierte Tinten, EB (Elektronbalken) das Kurieren von Tinten, UV (ultraviolette) Kurieren-Tinten und zweiteilige chemisch heilende Tinten (gewöhnlich gestützt auf dem Polyurethan isocyanate Reaktionen), obwohl diese im Moment ungewöhnlich sind. Gestützte flexo Tinten von Wasser mit Partikel-Größen unter 5 µm können Probleme verursachen, als deinking Papier wiederverwandt hat.

Tintenkontrolle

Die Tinte wird im flexographic Druckverfahren durch die Einfärben-Einheit kontrolliert. Die Einfärben-Einheit kann entweder des Brunnen-Rollensystems oder Arztes Blade System sein. Das Brunnen-Rollensystem ist ein einfaches altes System noch, wenn es zu viel gibt oder zu wenig dieses System mit Tinte schwärzt, würde wahrscheinlich auf eine gute Weise nicht kontrollieren. Die Arzt-Klinge innerhalb der Rolle von Anilox verwendet Zellgeometrie und Vertrieb. Diese Klingen versichern, dass die Zellen mit genug Tinte gefüllt werden.

Pressen

Stapel-Presse

Farbenstationen schobern vertikal auf, der es leicht zum Zugang macht. Diese Presse ist im Stande, an beiden Seiten des Substrats zu drucken.

Allgemeine Eindruck-Presse

Alle Farbenstationen werden in einem Kreis um den Eindruck-Zylinder gelegen. Diese Presse kann nur auf einer Seite drucken.

Vorteil: Ausgezeichnete Registrierung

Reihenpresse

Farbenstationen werden horizontal gelegt. Diese Presse druckt nur auf einer Seite.

Vorteile: Kann auf schwereren Substraten wie gewellte Ausschüsse drucken.

Anwendungen

Flexo ist im Vorteil gegenüber dem Steindruckverfahren, in dem er eine breitere Reihe von Tinten verwenden kann, hat Wasser gestützt aber nicht Öl Tinten gestützt und kann gut auf einer Vielfalt von verschiedenen Materialien wie Plastik, Folie, Azetatfilm, Packpapier und andere im Verpacken verwendete Materialien drucken. Typische Produkte haben gedruckt das Verwenden schließen flexography braune gewellte Kästen, das flexible Verpacken einschließlich Einzelhandels und Tragtaschen, Essens und Hygiene-Taschen und Säcke, Milch und Getränk-Kartons, flexiblen Plastiks, selbst klebende Etiketten, Einwegtassen und Behälter, Umschläge und Tapete ein. Mehrere Zeitungen enthalten sich jetzt des allgemeineren Ausgleich-Steindruckverfahren-Prozesses zu Gunsten von flexo. Tinten von Flexographic, wie diejenigen, die in gravure und verschieden von denjenigen verwendet sind, die im Steindruckverfahren verwendet sind, haben allgemein eine niedrige Viskosität. Das ermöglicht schnelleren Trockner und, infolgedessen, schnellere Produktion, die auf niedrigere Kosten hinausläuft.

Druckpresse-Geschwindigkeiten von bis zu 600 Metern pro Minute (2000 Fuß pro Minute) sind achieveable jetzt mit modernen Technologiedruckern des hohen Endes. Druck von Flexo wird in der sich umwandelnden Industrie weit verwendet, um Plastikmaterialien für das Verpacken und den anderen Endgebrauch zu drucken. Für die maximale Leistungsfähigkeit erzeugen die Flexo-Pressen große Rollen des Materials, die dann unten zu ihrer beendeten Größe auf schlitzenden Maschinen aufgeschlitzt werden.

Links

• Flexographic technische Vereinigung
• Europäische Flexographic Industrievereinigung