Ein Montageband ist ein Fertigungsverfahren (manchmal hat progressiven Zusammenbau genannt), in dem Teile (gewöhnlich austauschbare Teile) zu einem Produkt auf eine folgende Weise hinzugefügt werden, die optimal geplante Logistik verwendet, um ein Endprodukt viel schneller zu schaffen, als mit Methoden des mit-der-Hand-machenden-Typs. Die Arbeitsteilung wurde von Adam Smith, bezüglich der Fertigung von Nadeln, in seinem Buch Der Reichtum von Nationen (veröffentlicht 1776) am Anfang besprochen. Das Montageband, das von Ford Motor Company zwischen 1908 und 1915 gemachten Montagebändern entwickelt ist, berühmt im folgenden Jahrzehnt durch die sozialen Implikationen der Massenproduktion, wie der affordability des Ford Model T und die Einführung von hohen Löhnen für Arbeiter von Ford. Henry Ford war erst, um das bewegende Montageband zu meistern, und ist im Stande gewesen, andere Aspekte der Industrie zu verbessern, indem er so getan hat (wie das Reduzieren von Arbeitsstunden, die erforderlich sind, ein einzelnes Fahrzeug zu erzeugen, und hat Produktionszahlen und Teile gesteigert). Jedoch haben sich die verschiedenen Vorbedingungen für die Entwicklung an Ford weit zurück ins 19. Jahrhundert von der allmählichen Verwirklichung des Traums der Auswechselbarkeit zum Konzept gestreckt, Arbeitsablauf und Arbeitsbeschreibungen mit analytischen Methoden (das berühmteste Beispiel wiederzuerfinden, das Betriebswissenschaft ist). Ford war die erste Gesellschaft, um große Fabriken um das Montageband-Konzept zu bauen. Wie man weit betrachtet, ist die Massenproduktion über Montagebänder der Katalysator, der die moderne Verbraucherkultur durch das Bilden möglicher niedriger Einheitskosten für Manufakturwaren begonnen hat. Es wird häufig gesagt, dass das Produktionssystem des Fords genial war, weil es die eigenen Arbeiter des Fords in neue Kunden verwandelt hat. Stellen Sie einen anderen Weg, Ford hat seinen Weg zu einem niedrigeren Preispunkt neu eingeführt, und durch das Tun hat so einen riesigen potenziellen Markt in eine Wirklichkeit verwandelt. Nicht nur hat das bedeutet, dass Ford viel größere Nachfrage genossen hat, aber die resultierende größere Nachfrage hat auch weiteren Wirtschaften der Skala erlaubt, weiter deprimierender Einheitspreis ausgenutzt zu werden, der noch einen anderen Teil der Nachfragekurve geklopft hat. Diese Urladeverfahren-Qualität des Wachstums hat Ford berühmt gemacht und hat ein Beispiel für andere Industrien angeführt.

Konzept

Montagebänder werden für die folgende Organisation von Arbeitern, Werkzeugen oder Maschinen und Teilen entworfen. Die Bewegung von Arbeitern wird im möglichen Ausmaß minimiert. Alle Teile oder Bauteile werden entweder durch Beförderer oder durch motorisierte Fahrzeuge wie Gabel-Heben, oder Ernst ohne manuelles Handeln behandelt. Das schwere Heben wird durch Maschinen wie Oberkräne oder Gabel-Aufzüge getan. Jeder Arbeiter führt normalerweise eine einfache Operation durch.

Gemäß Henry Ford:

: "Die Grundsätze des Zusammenbaues sind diese:

:: (1) Platz die Werkzeuge und die Männer in der Folge der Operation, so dass jeder Teilteil die am wenigsten mögliche Entfernung während im Prozess des Vollendens reisen soll.

:: (2) gleitet Gebrauch-Arbeit oder eine andere Form des Transportunternehmens, so dass, wenn ein Arbeiter seine Operation vollendet, er den Teil immer in demselben Platz fallen lässt - welcher Platz immer der günstigste Platz zu seiner Hand - und wenn möglich, sein muss, Ernst haben, tragen den Teil dem folgenden Arbeiter für seine Operation.

:: (3) Gebrauch-Schiebeversammlungslinien, durch die die Teile, gesammelt zu werden, in günstigen Entfernungen geliefert werden."

Einfaches Beispiel

Denken Sie den Zusammenbau eines Autos: Nehmen Sie an, dass bestimmte Schritte im Montageband sind, den Motor zu installieren, die Motorhaube zu installieren, und die Räder (in dieser Ordnung, mit willkürlichen zwischenräumlichen Schritten) zu installieren; nur ein dieser Schritte können auf einmal getan werden. In der traditionellen Produktion würde nur ein Auto auf einmal gesammelt. Wenn Motorinstallation 20 Minuten nimmt, nimmt Motorhaube-Installation 5 Minuten, und Radinstallation nimmt 10 Minuten, dann kann ein Auto alle 35 Minuten erzeugt werden.

In einem Montageband wird Autozusammenbau zwischen mehreren Stationen, das ganze Arbeiten gleichzeitig gespalten. Wenn eine Station mit einem Auto beendet wird, gibt sie es dem folgenden weiter. Indem sie drei Stationen gehabt wird, können insgesamt drei verschiedene Autos auf zur gleichen Zeit, jeder in einer verschiedenen Bühne seines Zusammenbaues bedient werden.

Nach dem Vollenden seiner Arbeit am ersten Auto kann die Motorinstallationsmannschaft beginnen, am zweiten Auto zu arbeiten. Während die Motorinstallationsmannschaft-Arbeiten am zweiten Auto, das erste Auto zur Motorhaube-Station bewegt und mit einer Motorhaube dann zur Radstation ausgerüstet werden und mit Rädern ausrüsten kann. Nachdem der Motor auf dem zweiten Auto installiert worden ist, bewegt sich das zweite Auto zum Motorhaube-Zusammenbau. Zur gleichen Zeit bewegt sich das dritte Auto zum Motorzusammenbau. Als der Motor des dritten Autos bestiegen worden ist, kann er dann zur Motorhaube-Station bewegt werden; inzwischen können nachfolgende Autos (wenn irgendwelcher) zur Motorinstallationsstation bewegt werden.

Keinen Verlust der Zeit annehmend, wenn sie ein Auto von einer Station bis einen anderen bewegt, bestimmt die längste Bühne auf dem Montageband den Durchfluss (20 Minuten für die Motorinstallation), so kann ein Auto alle 20 Minuten erzeugt werden, sobald das erste Auto, das 35 Minuten nimmt, erzeugt worden ist.

Geschichte

Vor dem 20. Jahrhundert

Vor dem 20. Jahrhundert wurden am meisten verfertigte Produkte individuell mit der Hand gemacht. Ein einzelner Handwerker oder Mannschaft von Handwerkern würden jeden Teil eines Produktes schaffen. Sie würden ihre Sachkenntnisse und Werkzeuge wie Dateien und Messer verwenden, um die individuellen Teile zu schaffen. Sie würden sie dann ins Endprodukt versammeln, Änderungen der Kürzung-Und-Versuchs in den Teilen vornehmend, bis sie passen und (Handwerk-Produktion) zusammenarbeiten konnten.

Das Montageband-Konzept wurde überall in der Geschichte unabhängig neu entwickelt und auf einmal von einer Person nicht "erfunden". Seine exponential größere Entwicklung am Ende des 19. Jahrhunderts und Anfangs des 20. ist unter verschiedenen Leuten im Laufe Jahrzehnte als andere Aspekte der erlaubten Technologie vorgekommen. Die Entwicklung der Toolpath-Kontrolle über Bohrvorrichtungen, Vorrichtungen, für Werkzeugmaschinen (wie die Schraube schneidende Drehbank, Metall planer und Fräsmaschine) während des Anfangs des 19. Jahrhunderts hat die Vorbedingungen für das moderne Montageband durch das Bilden austauschbarer Teile eine praktische Wirklichkeit zur Verfügung gestellt. Der Übergang zu anderen Methoden hat begonnen, weil Hersteller die Gelegenheiten ausgenutzt haben, die die oben erwähnten Fertigungsentwicklungen präsentiert haben. So, bevor das moderne Montageband Gestalt genommen hat, gab es archetypische Formen in verschiedenen Industrien, wie entworfen, unten.

Frühe Geschichte

Die vom ersten chinesischen Kaiser Qin Shi Huangdi beauftragte Terrakottaarmee ist eine Sammlung von ungefähr 8000 lebensgroßen keramischen Soldaten und mit dem Kaiser begrabenen Pferden. Die Zahlen hatten ihre getrennten Körperteile, die durch verschiedene Werkstätten verfertigt sind, die später zur Vollziehung gesammelt wurden. Namentlich hat jede Werkstatt seinen Namen auf dem Teil eingeschrieben, den sie verfertigt haben, um Rückverfolgbarkeit für den Qualitätsaufbau hinzuzufügen.

An der Spitze seiner Leistungsfähigkeit am Anfang des 16. Jahrhunderts hat das venezianische Arsenal ungefähr 16,000 Menschen angestellt, die anscheinend im Stande gewesen sind, fast ein Schiff jeden Tag zu erzeugen, und ausrüsten, sich bewaffnen, und eine kürzlich gebaute Galeere mit standardisierten Teilen auf einer Montageband-Basis nicht gesehen wieder bis zur Industriellen Revolution mit Nachschub versorgen konnten.

Industrielle Revolution

Die Industrielle Revolution in Westeuropa und Nordamerika, aber vielleicht am meisten besonders in Großbritannien und in Neuengland, hat zu einer Proliferation der Herstellung und Erfindung geführt. Viele Industrien, namentlich Textilwaren, Schusswaffen, Uhren und Bewachungen, Knöpfe, von Pferden gezogene Fahrzeuge, Gleise-Autos und Lokomotiven, Nähmaschinen, und Räder, haben schnelle Verbesserung im Material-Berühren, der Fertigung und dem Zusammenbau während des 19. Jahrhunderts gesehen, obwohl moderne Konzepte wie Industrietechnik und Logistik noch nicht genannt worden waren.

Adam Smith bespricht die Arbeitsteilung in der Fertigung von Nadeln ausführlich in seinem Buch Der Reichtum von Nationen (veröffentlicht 1776).

Wahrscheinlich war der erste geradlinige und dauernde Zusammenbau-Prozess von Postrenaissancezeiten die Portsmouth-Block-Mühlen, die zwischen 1801 und 1803 gebaut sind. Marc Isambard Brunel (Vater von Isambard Königreich Brunel), mit der Hilfe von Henry Maudslay und anderen, hat 22 Typen von Werkzeugmaschinen entworfen, um die Teile für die von der Royal Navy verwendeten Blöcke zu machen. Diese Fabrik war so erfolgreich es ist im Gebrauch bis zu den 1960er Jahren mit der Werkstatt geblieben, die noch an der HM Schiffswerft in Portsmouth sichtbar ist, und noch etwas von der ursprünglichen Maschinerie enthaltend.

Eines der frühsten Beispiele fast des modernen Fabriklay-Outs, das für das leichte materielle Berühren entworfen ist, war die Gießerei von Bridgewater. Der Fabrikboden wurde durch den Kanal von Bridgewater und die Eisenbahn von Liverpool und Manchester begrenzt. Die Gebäude wurden in einer Linie mit einer Eisenbahn eingeordnet, für die Arbeit zu tragen, die die Gebäude durchgeht. Kräne wurden verwendet, für die schwere Arbeit zu heben, die manchmal in den Zehnen von Tonnen gewogen hat. Das bearbeitete ist folgend durch zur Errichtung des Fachwerks und Endzusammenbaues gegangen.

Eli Whitney wird manchmal das Entwickeln des Waffenkunde-Systems der Herstellung 1801, mit den Ideen von der Abteilung der Arbeit, Techniktoleranz und austauschbaren Teile zugeschrieben, um Bauteile von Teilen auf eine repeatable Weise zu schaffen. Aber der Beitrag von Whitney war größtenteils als ein popularizer aber nicht "der Erfinder" der Wiederholbarkeit. Er wurde durch mehrere andere (einschließlich Honoré Blancs), oder mindestens durch den zeitgenössischen zeitgeist begeistert, der um solche Ideen baute. Thomas Jefferson hatte versucht, einem französischen Mechaniker (fast sicher Blanc) und seine Methoden nach Amerika 1785 zu bringen, aber das Projekt ist nie irgendwohin gegangen. Ein paar Jahre später haben Whitney und seine amerikanischen Zeitgenossen geschafft, die relevanten Konzepte (austauschbare Teile, Kontrolle des Werkzeug-Pfads über Werkzeugmaschinen und Bohrvorrichtungen, Übertragung der Sachkenntnis zur Ausrüstung einzuführen, Gebrauch von angelernten oder unerfahrenen Maschinenmaschinenbedienern erlaubend), zur amerikanischen Schusswaffe-Fertigung.

Beförderer-Systeme

Die automatische Mehl-Mühle, die von Oliver Evans 1785 gebaut ist, wurde den Anfang des modernen Schüttgutes genannt, das durch das Reh (1916) behandelt. Die Mühle von Evans hat einen Lederriemen-Eimer-Aufzug, Schraube-Beförderer, Leinwand-Bandanlagen und andere mechanische Geräte verwendet, um den Prozess völlig zu automatisieren, Mehl zu machen. Die Neuerungsausbreitung zu anderen Mühlen und Brauereien.

Dampf ist gerast Beförderer-Heben hat begonnen, verwendet zu werden, um Schiffe eine Zeit mit dem letzten Viertel des 19. Jahrhunderts zu laden und auszuladen. Hounshell (1984) Shows ein ca. 1885-Skizze eines elektrischen angetriebenen Beförderers bewegende Dosen durch eine sich füllende Linie in einer Konservenfabrik.

glaubt, ist die meatpacking Industrie Chicagos eines der ersten Industriemontagebänder (oder Zerlegungslinien), um in den Vereinigten Staaten verwertet zu werden, die 1867 anfangen. Arbeiter würden an festen Stationen stehen, und ein Rolle-System würde das Fleisch jedem Arbeiter bringen, und sie würden eine Aufgabe vollenden. Henry Ford und andere haben über den Einfluss dieser Schlachthaus-Praxis auf den späteren Entwicklungen an Ford Motor Company geschrieben (sieh unten an Ford Motor Company (1908-1915)).

Olds Motor Vehicle Company (1901)

Gemäß einem Buch genannt Michigan Yesterday & Today authored durch Robert W. Domm, das Montageband und sein grundlegendes Konzept wird dem Lösegeld Olds kreditiert, wer es verwendet hat, um das erste serienmäßig hergestellte Automobil, der Oldsmobile Gekrümmte Spur zu bauen.

Olds hat das Montageband-Konzept patentiert, das er gestellt hat, um in seiner Fabrik von Olds Motor Vehicle Company 1901 zu arbeiten. Diese Entwicklung wird häufig von Henry Ford überschattet, der das Montageband vervollkommnet hat, indem er gesteuerte Förderbänder installiert hat, die ein Modell T in dreiundneunzig Minuten erzeugen konnten.

Ford Motor Company (1908-1915)

Das für den Ford Model T entwickelte Montageband hat Operation am 1. Dezember 1913 begonnen. Es hatte riesigen Einfluss auf die Welt. Trotz übervereinfachter Versuche, es einem Mann oder einem anderen zuzuschreiben, war es tatsächlich eine zerlegbare Entwicklung, die auf der Logik gestützt ist, die 7 Jahre und viele intelligente Männer genommen hat. Die Hauptführer werden unten besprochen.

Der grundlegende Kern eines Montageband-Konzepts wurde in Ford Motor Company von William "Papa" Klann nach seiner Rückkehr davon eingeführt, ein Chikagoer Schlachthaus zu besuchen und anzusehen, was die "Zerlegungslinie" genannt geworden ist, wo Tiere geschlachtet wurden, als sie ein Beförderer vorangekommen sind. Die Leistungsfähigkeit einer Person, die dasselbe Stück immer wieder entfernt, hat seine Aufmerksamkeit erregt. Er hat die Idee Peter E. Martin gemeldet, bald Leiter der Produktion von Ford zu sein, der zurzeit zweifelhaft war, aber ihn dazu ermuntert hat weiterzugehen. Andere an Ford haben behauptet, die Idee hervor Henry Ford gestellt zu haben, aber die Schlachthaus-Enthüllung des Papas Klann wird in den Archiven am Museum von Henry Ford und anderswohin gut dokumentiert, ihn einen wichtigen Mitwirkenden zum modernen automatisierten Montageband-Konzept machend. Der Prozess war eine Evolution durch die Probe und den Fehler einer Mannschaft, die in erster Linie aus Peter E. Martin, dem Fabrikoberaufseher besteht; Charles E. Sorensen, der Helfer von Martin; C. Harold Wills, Zeichner und Werkzeugmacher; Clarence W. Avery; Charles Ebender; und József Galamb. Etwas vom Grundstein für solche Entwicklung war kürzlich durch das intelligente Lay-Out des Werkzeugmaschine-Stellens gelegt worden, das Walter Flanders an Ford bis zu 1908 getan hatte.

1922 hat Ford (über seinen ghostwriter Crowther) von seinem 1913-Montageband gesagt:

: "Ich glaube, dass das die erste bewegende jemals installierte Linie war. Die Idee ist auf eine allgemeine Weise aus der Oberstraßenbahn gekommen, die die Chikagoer Verpacker im sich anziehenden Rindfleisch verwenden."

Charles E. Sorensen, in seiner 1956-Biografie Meine Vierzig Jahre mit Ford, hat eine verschiedene Version der Entwicklung präsentiert, die nicht soviel über individuelle "Erfinder" war wie eine allmähliche, logische Entwicklung der Industrietechnik:

: "Was an Ford ausgearbeitet wurde, war die Praxis, die Arbeit von einem Arbeiter zu einem anderen zu bewegen, bis es eine ganze Einheit geworden ist, dann den Fluss dieser Einheiten rechtzeitig und des richtigen Platzes zu einem bewegenden Endmontageband einordnend, aus dem ein Endprodukt gekommen ist. Unabhängig vom früheren Gebrauch von einigen dieser Grundsätze stammt die Direktverbindung der Folge der Massenproduktion und seiner Erhöhung in die Automation direkt davon, was wir an Ford Motor Company zwischen 1908 und 1913 ausgearbeitet haben. Henry Ford wird allgemein als der Vater der Massenproduktion betrachtet. Er war nicht. Er war der Förderer davon."

Infolge dieser Entwicklungen in der Methode sind die Autos des Fords die Linie in dreiminutigen Zwischenräumen abgegangen. Das war viel schneller als vorherige Methoden, Produktion durch acht zu einer (das Verlangen von 12.5 Arbeitsstunden vorher, 1 Stunde 33 Minuten danach) vergrößernd, während es weniger Arbeitskräfte verwendet hat. Es war so erfolgreich, Farbe ist ein Engpass geworden. Nur schwarzes Japan würde schnell genug trocknen, die Gesellschaft zwingend, die Vielfalt von vor 1914 verfügbaren Farben fallen zu lassen, bis schnell trocknender Lack von Duco 1926 entwickelt wurde. 1914 konnte ein Montageband-Arbeiter ein Modell T mit der Bezahlung von vier Monaten kaufen.

Die Montageband-Technik war ein integraler Bestandteil der Verbreitung des Automobils in die amerikanische Gesellschaft. Verminderte Produktionskosten haben den Kosten des Modells T erlaubt, innerhalb des Budgets des amerikanischen Mittelstands zu fallen. 1908 war der Preis eines Modells T ungefähr 825 $, und vor 1912 war er auf ungefähr 575 $ gefallen. Diese Preisverminderung ist mit einem Fall von 15,000 $ bis 10,000 $ in Dollarbegriffen vom Jahr 2000 vergleichbar.

Die komplizierten Sicherheitsverfahren des Fords — besonders jeden Arbeiter einer spezifischen Position zuteilend, anstatt ihnen zu erlauben, über zu wandern — haben drastisch die Rate der Verletzung reduziert. Die Kombination von hohen Löhnen und hoher Leistungsfähigkeit wird "Fordism" genannt, und wurde durch die meisten Hauptindustrien kopiert. Die Leistungsfähigkeitsgewinne vom Montageband sind auch mit dem Take-Off der Vereinigten Staaten zusammengefallen. Das Montageband hat Arbeiter gezwungen, mit einem bestimmten Schritt mit sehr wiederholenden Bewegungen zu arbeiten, die zu mehr Produktion pro Arbeiter geführt haben, während andere Länder weniger produktive Methoden verwendeten.

Ford hat einmal gedacht, andere Autogesellschaften zu verklagen, weil sie das Montageband in ihrer Produktion verwendet haben, aber sich entschieden haben, begreifend, dass es für die Entwicklung und Vergrößerung der Industrie als Ganzes notwendig war.

In der Automobilindustrie herrschte sein Erfolg, und schnell Ausbreitung weltweit vor. Ford France und Ford Britain 1911, Ford Denmark 1923, Ford Germany 1925; 1921 war Citroen der erste geborene europäische Hersteller, um es anzunehmen. Bald mussten Gesellschaften Montagebänder oder Gefahr haben, die durch die Unfähigkeit Pleite geht sich zu bewerben; vor 1930 waren 250 Gesellschaften, die nicht getan haben, verschwunden.

Soziologische Probleme

Soziologische Arbeit hat die soziale Entfremdung und Langeweile erforscht, die viele Arbeiter wegen der Wiederholung fühlen, dieselbe Spezialaufgabe den ganzen Tag zu erledigen. Weil Arbeiter in demselben Platz seit Stunden stehen und dieselbe Bewegung Hunderte von Zeiten pro Tag wiederholen müssen, sind wiederholende Betonungsverletzungen eine mögliche Pathologie der Berufssicherheit. Industriegeräusch hat sich auch gefährlich erwiesen. Als es nicht zu hoch war, wurden Arbeiter häufig verboten zu sprechen. Charles Piaget, ein Facharbeiter an der LIPPEN-Fabrik, hat zurückgerufen, dass neben dem verbieten, zu sprechen, die angelernten Arbeiter nur 25 Zentimeter hatten, in denen man sich bewegt. Industrieergonomie hat später versucht, physisches Trauma zu minimieren.

Verbesserte Arbeitsbedingungen

In seiner Autobiografie erwähnt Henry Ford (1922) mehrere Vorteile des Montagebandes einschließlich:

• Arbeiter tun kein schweres Heben
• Nicht sich bückend oder sich beugend
• Keine spezielle Ausbildung hat verlangt
• Es gibt Jobs, dass fast jeder tun kann
• Vorausgesetzt dass Beschäftigung Einwanderern

Die Gewinne in der Produktivität haben Ford erlaubt, Arbeiter-Bezahlung von 2.50 $ pro Tag zu 5.00 $ pro Tag zu vergrößern und die stündliche Arbeitswoche zu reduzieren, während sie unaufhörlich den Preis des Modells T gesenkt haben. Diese Absichten scheinen altruistisch; jedoch ist es behauptet worden, dass sie von Ford durchgeführt wurden, um hohen Mitarbeiterumsatz zu reduzieren.

Siehe auch

• Fließband
• Industrietechnik
• Moderne Zeiten (Film)

Bibliografie

• Verschiedene Neuauflagen, einschließlich der internationalen Standardbuchnummer 978-1-4065-0018-9. Ursprünglich ist öffentliches Gebiet in den Vereinigten Staaten.
• .

• We Min Chow (1990). Montageband-Design.

Links

• Einstiegsseite für die Montageband-Optimierungsforschung
• Montageband-Optimierungsprobleme