Materielle Voraussetzungsplanung (MRP) ist eine Produktionsplanung, und Warenwirtschaftssystem hat gepflegt, Fertigungsverfahren zu führen. Die meisten MRP Systeme werden softwaregestützt, während es möglich ist, MRP mit der Hand ebenso zu führen.

Ein MRP System ist beabsichtigt, um gleichzeitig drei Ziele zu entsprechen:

• Stellen Sie sicher, dass Materialien für die Produktion verfügbar sind und Produkte für die Übergabe für Kunden verfügbar sind.
• Erhalten Sie das niedrigstmögliche Material und die Produktniveaus im Laden aufrecht
• Plan Produktionstätigkeiten, Lieferlisten und Kauftätigkeiten.

Geschichte

Vor MRP, und bevor haben Computer Industrie beherrscht, reorder-point/reorder-quantity Typ-Methoden (ROP/ROQ) wie EOQ war in der Herstellung und dem Warenbestand-Management verwendet worden. 1964, Joseph Orlicky als eine Antwort auf den TOYOTA MANUFACTURING PROGRAM, hat Material Requirements Planning (MRP) entwickelt. Die erste Gesellschaft, um MRP zu verwenden, war Black & Decker 1964 mit Dick Alban als Projektführer. 1983 hat Oliver Wight MRP in die Produktionsquellenplanung (MRP II) entwickelt. Das Buch von Orlicky wird Die Neue Lebensweise im Produktions- und Warenbestand-Management (1975) betitelt. Vor 1975 wurde MRP in 150 Gesellschaften durchgeführt. Diese Zahl war zu ungefähr 8,000 vor 1981 gewachsen. In den 1980er Jahren hat sich der MRP von Joe Orlicky zur Produktionsquellenplanung von Oliver Wight entwickelt (MRP II), der Master bringt, der, Rohschnitt-Kapazitätsplanung, Höchstvoraussetzungsplanung, S&OP 1983 und andere Konzepte zu klassischem MRP plant. Vor 1989 war ungefähr ein Drittel der Softwareindustrie MRP II Software, die an die amerikanische Industrie (der Wert von $ 1.2 Milliarden der Software) verkauft ist.

Das Spielraum von MRP in der Herstellung

Die grundlegende Funktion des MRP Systems schließt Bestandskontrolle, Rechnung der Material-Verarbeitung und elementaren Terminplanung ein. MRP hilft Organisationen, niedrige Warenbestand-Niveaus aufrechtzuerhalten. Es wird verwendet, um Herstellung, das Kaufen und Liefern von Tätigkeiten zu planen.

"Produktionsorganisationen, was für ihre Produkte, stehen demselben täglichen praktischen Problem gegenüber - dass Kunden wollen, dass Produkte in einer kürzeren Zeit verfügbar sind, als es nimmt, um sie zu machen. Das bedeutet, dass ein Niveau der Planung erforderlich ist."

Gesellschaften müssen die Typen und Mengen von Materialien kontrollieren, die sie, Plan kaufen, welche Produkte erzeugt werden sollen und darin, welche Mengen und sicherstellen, dass sie im Stande sind, aktuelle und zukünftige Kundennachfrage, alle an den niedrigstmöglichen Kosten zu befriedigen. Das Treffen einer schlechten Entscheidung in einigen dieser Gebiete wird die Gesellschaft Geld verlieren lassen. Einige Beispiele werden unten angeführt:

• Wenn eine Gesellschaft ungenügende Mengen eines in der Herstellung verwendeten Artikels kauft (oder der falsche Artikel), kann es unfähig sein, Vertragsverpflichtungen nachzukommen, um Produkte rechtzeitig zu liefern.
• Wenn eine Gesellschaft übermäßige Mengen eines Artikels kauft, wird Geld vergeudet - die Übermenge bindet Bargeld an, während es als Lager bleibt und überhaupt sogar nie verwendet werden darf.
• Der Anfang der Produktion einer Ordnung kann zur falschen Zeit Kundentermine veranlassen, verpasst zu werden.

MRP ist ein Werkzeug, um sich mit diesen Problemen zu befassen. Es stellt Antworten für mehrere Fragen zur Verfügung:

• Welche Sachen sind erforderlich?
• Wie viele sind erforderlich?
• Wann sind sie erforderlich?

MRP kann sowohl auf Sachen angewandt werden, die von der Außenseite Lieferanten als auch zu Subbauteilen gekauft werden, innerlich erzeugt haben, die Bestandteile von komplizierteren Sachen sind.

Die Daten, die betrachtet werden müssen, schließen ein:

• Der Endartikel (oder die Sachen) geschaffen zu werden. Das wird manchmal Unabhängige Nachfrage oder Niveau "0" auf BOM (Bill von Materialien) genannt.
• Wie viel auf einmal erforderlich ist.
• Wenn die Mengen erforderlich sind, Nachfrage zu befriedigen.
• Bord-Leben von versorgten Materialien.
• Warenbestand-Status-Aufzeichnungen. Aufzeichnungen von Nettomaterialien, die für den Gebrauch bereits im Lager (verfügbar) und den Materialien auf Bestellung von Lieferanten verfügbar sind.
• Rechnungen von Materialien. Details der Materialien, Bestandteile und Subbauteile, die erforderlich sind, jedes Produkt zu machen.
• Planung von Daten. Das schließt alle Selbstbeherrschungen und Richtungen ein, um die Endsachen zu erzeugen. Das schließt solche Sachen ein wie: Routenplanungen, Arbeit und Maschinenstandards, Qualität und Probestandards, Zelle des Ziehens/Arbeit und Stoß-Befehle, Losgrößenrechnungstechniken (d. h. Feste Los-Größe, Los-für-Los-, Wirtschaftliche Bestellmenge), Stück-Prozentsätze und andere Eingänge.

Produktionen

Es gibt zwei Produktionen und eine Vielfalt von Nachrichten/Berichten:

• Produktion 1 ist die "Empfohlene Produktionsliste", die eine ausführliche Liste der erforderlichen minimalen Starttermine und Fertigstellungstermine, mit Mengen, für jeden Schritt der Routenplanung und Bill Von Material anlegt, das erforderlich ist, die Nachfrage von Master Production Schedule (MPS) zu befriedigen.

• Produktion 2 ist die "Empfohlene Kaufliste". Das legt sowohl die Daten an, dass die gekauften Sachen in die Möglichkeit ALS AUCH die Daten erhalten werden sollten, dass die Bestellungen oder Generelle Auftragsfreigabe vorkommen sollten, um die Produktionslisten zu vergleichen.

Nachrichten und Berichte:

• Bestellungen. Eine Ordnung einem Lieferanten, Materialien zur Verfügung zu stellen.
• Wiederterminbenachrichtigungen. Diese empfehlen, sich aufzuheben, zuzunehmen, sich verspätend oder vorhandene Ordnungen beschleunigend.

Probleme mit MRP Systemen

Das Hauptproblem mit MRP Systemen ist die Integrität der Daten. Wenn es irgendwelche Fehler in den Warenbestand-Daten, der Rechnung von Materialien (allgemein verwiesen auf als 'BOM') Daten oder die Master-Produktionsliste gibt, dann werden die Produktionsdaten auch falsch sein (umgangssprachlich, "GIGO": Müll In, Müll). Datenintegrität wird auch durch ungenaue Zyklus-Anpassungen der Zählung, Fehler im Empfang des Eingangs und Verschiffen der Produktion, Stück nicht berichtet, Verschwendung, Schaden, Kasten-Fehler der Zählung, Lieferant-Behälterfehler der Zählung, Produktionsausgeben-Fehler und Systemprobleme betroffen. Viele ähnlicher Fehler können durch das Einführen von Ziehen-Systemen und das Verwenden der Strichcode-Abtastung minimiert werden. Die meisten Verkäufer in diesem Typ des Systems empfehlen mindestens 99 % Datenintegrität für das System, nützliche Ergebnisse zu geben.

Ein anderes Hauptproblem mit MRP Systemen ist die Voraussetzung, dass der Benutzer angibt, wie lange es für eine Fabrik nehmen wird, um ein Produkt von seinen Teilteilen zu machen (das Annehmen, dass sie alle verfügbar sind). Zusätzlich nimmt das Systemdesign auch an, dass diese "Durchlaufzeit" in der Herstellung dasselbe jedes Mal sein wird, wenn der Artikel ohne Rücksicht auf die Menge gemacht wird, die oder andere Sachen wird macht, die gleichzeitig in der Fabrik machen werden.

Ein Hersteller kann Fabriken in verschiedenen Städten oder sogar Ländern haben. Es ist für ein MRP System nicht gut zu sagen, dass wir ein Material nicht zu bestellen brauchen, weil wir Überfluss Tausende von Meilen weg haben. Das gesamte ERP System muss im Stande sein, Warenbestand und Bedürfnisse durch die individuelle Fabrik zu organisieren, und die Bedürfnisse miteinander zu verkehren, um jeder Fabrik zu ermöglichen, Bestandteile neu zu verteilen, um dem gesamten Unternehmen zu dienen.

Das bedeutet dass andere Systeme im Unternehmensbedürfnis, richtig, sowohl vor dem Einführen eines MRP Systems als auch in der Zukunft zu arbeiten. Zum Beispiel müssen Systeme wie die Vielfalt-Verminderung und Technik, die sicherstellt, dass Produkt das richtige erste Mal (ohne Defekte) herauskommt, im Platz sein.

Produktion kann im Gange für einen Teil sein, dessen Design, mit Kundenordnungen im System sowohl für das alte Design als auch für das neue gleichzeitig geändert wird. Das gesamte ERP System muss ein System haben zu codieren löst sich solch, dass der MRP Bedürfnisse richtig berechnen wird und für beide Versionen verfolgend.

Teile müssen in und aus Läden mehr regelmäßig vorbestellt werden, als die MRP Berechnungen stattfinden. Bemerken Sie, diese anderen Systeme können manuelle Systeme gut sein, aber müssen zum MRP verbinden. Zum Beispiel kann ein 'Spaziergang um die ' Aktienaufnahme getan gerade vor den MRP Berechnungen eine praktische Lösung für einen kleinen Warenbestand sein (besonders, wenn es ein "offener Laden" ist).

Der andere Hauptnachteil von MRP ist das nimmt keine Rechnung der Kapazität in seinen Berechnungen. Das bedeutet, dass es Ergebnisse geben wird, die unmöglich sind, wegen Arbeitskräfte oder Maschine oder Lieferant-Höchsteinschränkungen durchzuführen. Jedoch wird das durch MRP II größtenteils befasst.

Allgemein bezieht sich MRP II auf ein System mit einheitlichem financials. Ein MRP II System kann begrenzt / unendliche Kapazitätsplanung einschließen. Aber um als ein wahrer MRP betrachtet zu werden, muss II System auch financials einschließen.

Im MRP II (oder MRP2) Konzept werden Schwankungen in Vorhersage-Daten durch das Umfassen der Simulation der Master-Produktionsliste in Betracht gezogen, so eine langfristige Kontrolle schaffend. Eine allgemeinere Eigenschaft von MRP2 ist seine Erweiterung auf das Kaufen auf das Marketing und zu finanzieren (Integration aller Funktionen der Gesellschaft), ERP ist der nächste Schritt gewesen.

Lösungen von Datenintegritätsproblemen

Bill von Material - Die beste Praxis soll die Rechnung des Materials entweder an der Produktionsseite physisch nachprüfen, oder indem er das Produkt unsammelt.

Zyklus-Zählung - Die beste Praxis soll bestimmen, warum eine Zyklus-Zählung, die vergrößert oder Warenbestand vermindert, vorgekommen ist. Finden Sie, dass die Wurzel verursacht und das Problem davon korrigiert, wieder vorzukommen.

Stück-Bericht - Das kann das schwierigste Gebiet sein, um mit jeder Integrität aufrechtzuerhalten. Fangen Sie mit dem Isolieren des Stückes an, indem Sie Stück-Behälter an der Produktionsseite zur Verfügung stellen, und dann registrieren Sie das Stück von den Behältern auf einer täglichen Basis. Ein Vorteil, das Stück nachzuprüfen, ist vor Ort, dass vorbeugende Handlung von der Engineering Group genommen werden kann.

Wenn sie

Fehler erhalten - sind Manuelle Systeme der Aufnahme, was erhalten worden ist, anfälliger Fehler. Die beste Praxis soll das System des Empfangs durch ASN vom Lieferanten durchführen. Der Lieferant sendet einen ASN (Fortgeschrittene Schiffsankündigung). Wenn die Bestandteile in die Möglichkeit erhalten werden, wird der ASN bearbeitet, und dann werden Firmenetiketten für jeden Linienartikel geschaffen. Die Etiketten werden an jedem Behälter angebracht und dann ins MRP System gescannt. Extraetiketten offenbaren eine Knappheit von der Sendung, und zu wenige Etiketten offenbaren über die Sendung. Einige Gesellschaften zahlen für ASN durch das Reduzieren der Zeit mit der Verarbeitung von zahlbaren Rechnungen.

Wenn man

Fehler verlädt - werden Die Behälteretiketten vom Spediteur gedruckt. Die Etiketten werden an den Behältern in einem inszenierenden Gebiet angebracht, oder wenn sie auf dem Transport geladen werden.

Produktionsbericht - Die beste Praxis soll Strichcode-Abtastung verwenden, um in Produktion in den Warenbestand einzugehen. Ein Produkt, das zurückgewiesen wird, sollte zu einem MRB (materieller Rezensionsvorstands-) Position bewegt werden. Behälter, die das Sortieren verlangen, müssen rückwärts erhalten werden.

Nachfüllen - Die beste Nachfüllen-Praxis ist Ersatz mit der Strichcode-Abtastung, oder über das Ziehen-System. Abhängig von Kompliziertheit des Produktes können Planer wirklich Material-Verwenden-Abtastung mit einem System der Minute-max bestellen.

Fordern Sie gesteuerten MRP

2011 hat die dritte Ausgabe der "Materiellen Voraussetzungsplanung von Orlicky" einen neuen Typ von MRP genannt die Nachfrage Gesteuerter MRP (DDMRP) eingeführt. Fordern Sie, dass Gesteuerter MRP eine Mehrstaffelstellung formelle Planungs- und Ausführungstechnik mit fünf verschiedenen Bestandteilen ist:

1. Strategischer Warenbestand, der einstellt
2. Pufferprofile und Niveau
3. Dynamische Anpassungen
4. Fordern Sie gesteuerte Planung
5. Hoch Sichtbare und zusammenarbeitende Ausführung

Siehe auch

• Höchstvoraussetzungsplanung (CRP)
• CONWIP
• Theorie von Einschränkungen
• Unternehmensquellenplanung (ERP)
• Gerade rechtzeitig (JIT)
• Kanban
• Produktionsquellenplanung (MRP II)
• Bill von Materialien (BOM)
• Modularer BOM
• Konfigurierbarer BOM

Außenverbindungen

• Ist MRP ein Planungssystem?
• Material-Voraussetzungsplanung (MRP) ein numerisches Beispiel
• MRP Softwarelösungen und Führer
• MRP darin übertreffen Büro
• MRP gegen den ERP Vergleich